ПРОВЕРКА И РЕМОНТ КАРКАСА И ОПЕРЕНИЯ КУЗОВА

Значительная часть ремонтных работ приходит­ся на аварийные автомобили, которые в большин­стве случаев требуют проверки геометрии точек крепления узлов и агрегатов шасси автомобиля.

Для контроля геометрии точек крепления уз­лов шасси (рис.

218), а также для выполнения слож­ного ремонта с одновременным контролем исполь­зуют различные стенды и установки; установка

БС-123.000 с устройством БС-71.000 для правки, устройство БС-124.000, рама БС-167.000 для вос­становления аварийных кузовов, стенд Р-620 и др.

Повреждения кузова могут быть самыми раз­личными. Поэтому правила ремонта в каждом от­дельном случае должны быть своими, наиболее' подходящими для этих повреждений. Почти во всех случаях повреждений необходимо снимать некото­рые детали, чтобы обнаружить повреждения, вы­править и выверить каркас кузова. В случаях се­рьезных повреждений убирают все легкосъемные

внутренние обивочные части, чтобы облегчить из­мерения, контроль и установку гидравлических или винтовых домкратов для устранения перекосов и прогибов.

Правка кузова механическим воздействием предусматривает работы по растяжке, выдавлива­нию и рихтовке деформированных частей кузова до придания им первоначальных форм и конфигура­ций.

Правкой восстанавливают диагональные раз­меры проемов ветрового и заднего окон (рис. 219) и расстояния между фланцами проемов окон по оси автомобиля. Разница диагональных размеров ветрового и заднего окон, а также проемов кузова для капота и крышки багажника не должна превы­шать 2 мм.

Наиболее часто при ремонте каркаса и опере­ния кузова требуется замена крыльев, панелей крыши, передка и задка. Методы замены и ремонта этих деталей можно взять за основу при ремонте и других деталей каркаса кузова.

Замена переднего крыла. При незначитель­ных повреждениях крыла (небольшие вмятины, царапины и т. д ), не снимая крыла, выполняют рих- товочные и окрасочные работы. После рихтовки проверяют состояние внутреннего противокоррози­онного покрытия, при необходимости восстанавли­вают его.

При значительной деформации крыла, при на­личии разрывов заменяют крыло, для чего выпол­няют следующие работы. Снимают бампер, капот,
переднюю дверь. С крыла снимают осветительные приборы. Высверливают сверлом диаметром 6— 7 мм точки контактной сварки сточного желобка с элементами кузова и отсоединяют желобок тонким плоским зубилом с отогнутым концом. Затем тонким острозаточенным зубилом срубают или срезают шлифовальной машинкой соединения крыла: с па­нелью передка (рис. 220) от фары вниз, отступив 2—3 мм от линии соединения; с передней стойкой боковины, отступив 5 мм от линии изгиба.

Отсоединяют крыло, зубилом удаляют остав­шиеся полоски крыла. Рихтуют деформированные кромки и зачищают посадочные места кузова и но­вого крыла. Из полости, закрываемой крылом, уда­ляют грязь, ржавчину, наносят цинкохроматный грунт ГФ-073. Ставят на место капот и дверь. Подго­няют новое крыло по месту посадки и закрепляют захватами. Приваривают крыло газовой сваркой в точках, указанных на рис. 221. Для газовой сварки используют латунные прутки марки Л 62 и Л 68. После проверки посадки крыла приваривают его контактной сваркой с шагом 40—50 мм или элект­росваркой в среде углекислого газа проволокой Се- 08Г1С или Св-08Г2С диаметром 0,8 мм прерывис­тым швом длиной 10 мм через каждые 30—40 мм. Сила электрического тока должна быть 50—90 А.


Замена заднего крыла. Замену крыла произво­дят следующим образом. Снимают задний фонарь и бампер. Освобождают багажное отделение, сни­мают резиновый уплотнитель крышки багажника и топливный бак (если меняется правое крыло) и от-

соединяют электропроводку. Срубают тонким ост- розаточенным зубилом или срезают шлифоваль­ной машинкой соединения крыла.

с аркой заднего колеса по изгибу (рис. 222), от­ступив от кромки крыла 12—15 мм;

с полом запасного колеса (или топливного бака) по изгибу, отступив от кромки крыла 12—15 мм;

с панелью задка, отступив от линии соединения 2 мм;

с панелью поперечины заднего окна, отступив от кромки изгиба 2—3 мм,

с задней частью боковины по изгибу, отступив от кромки крыла 15-20 мм. Срубают угольник соеди­нения крыла с панелью задка, отступив от кромки угольника 15 мм. Сверлом диаметром 6—7 мм вы­сверливают точки контактной сварки соединения крыла с боковой панелью крыши и отсоединяют крыло. Удаляют оставшиеся полоски крыла, рихту-


рамы заднего окна, сточными желобками и боковы­ми панелями крыши. У боковых панелей крыши рубят панель выше разметки на 10—15 мм.

Отсоединяют панель крыши, удаляют остав­шиеся полоски панели и зачищают оставшиеся по- , садочные месТа кузова и новой панели. Рихтуют элементы кузова в местах соединений с панелью и подгоняют новую панель крыши по месту.

В точках, показанных на рис. 225 стрелками, приваривают новую панель крыши газовой сваркой к панели рамы ветрового окна и боковым панелям крыши. Проверяют посадку панели и приваривают по периметру контактной сваркой с шагом 40— 50 мм. Г азовой сваркой приваривают панель крыши к боковым панелям.

При отсутствии контактно-сварочной машины допускается газовая сварка или электросварка в среде углекислого газа.

Замена панели задка. Замену производят при удаленных задних крыльях. Тонким зубилом сруба­ют панель задка (рис. 226) от пола топливного бака,


src="/files/uch_group51/uch_pgroup60/uch_uch386/image/311.gif" align=right hspace=7>

От деформированные кромки и зачищают посадоч­ные места кузова и нового крыла. Подгоняют новое крыло по месту посадки, прихватывают захватами и приваривают газовой сваркой прутком Л 62 или Л 68 в местах, указанных на рис. 223.

Проверяют посадку крыла и приваривают его контактной сваркой с шагом 40—50 мм. При отсутст­вии контактно-сварочной машины допускается газо­вая сварка оплавлением кромок прерывистым швом длиной 20 мм через каждые 30 мм прутком Л 68.

В проеме двери допускается электросварка полуавтоматом в среде углекислого газа.

Замена панели крыши. В большинстве аварий­ных случаев с повреждениями панели крыши требу­ется ее замена. Для этого снимают ветровое и зад­нее стекла, обивку крыши и ее принадлежности. Кладут новую панель крыши на крышу кузова и оп­ределяют места рубки боковых панелей и передних стоек дверей. Отступив от края панели крыши 8 мм, производят рубку (рис. 224) по изгибам соединений с панелями рамы ветрового окна, с поперечиной

Рис. 223. Места сварки заднего крыла. На основном виде точками обозначены швы контактной сварки. На фраг­ментах показаны места газовой сварки

Рис. 224. Замена панели крыши. Стрелками показаны места рубки. Пунктиром обозначены линии рубки панели крышки

Рис. 225. Места сварки панели крыши. Точками обозначены швы контактной сварки. Стрелками показаны места газовой сварки

І

(




Рис.

226. Замена панели задка. Пунктиром обозначены рис. 227. Замена пола задка. Пунктиром обозначены линии рубки, точками швы контактной сварки. На основ- линии рубки, на фрагментах стрелками — места рубки. На ном виде стрелками показаны места газовой сварки, основном виде стрелками показаны места газовой стрелками на фрагменте — места рубки сварки


ІЗ Зак. 1253
184


пола запасного колеса, лонжеронов, усилителя па­нели и удаляют оставшиеся полоски металла. Рих­туют и зачищают шлифовальной машинкой дефор­мированные кромки.

Устанавливают новую панель и прихватывают газовой сваркой в местах, показанных на рисунке стрелками. Правильность установки панели прове­ряют предварительной установкой заднего бам­пера.

Приваривают панель задка контактной сваркой или электросваркой в среде углекислого газа пре­рывистым швом длиной 10 мм через каждые 30 мм длины.

Допускается газовая сварка точками через каж­дые 30—40 мм латунными прутками.

Замена пола задка, пола топливного бака (запасного колеса) и лонжеронов пола задка. За­мену производят при удаленных задних крыльях, панели задка и усилителя панели задка.

Тонким зубилом отрубают пол задка (рис. 227). Кусачками удаляют оставшиеся полоски метал­ла, рихтуют и зачищают шлифовальной машинкой деформированные кромки. Отрубают панель топ­ливного бака (запасного колеса) от лонжеронов и внутренних арок задних колес (рис. 228), удаляют полоски металла и рихтуют кромки. Зубилом отру­бают лонжероны (см. рис. 228) от внутренних арок задних колес и поперечины, удаляют оставшиеся полоски металла и зачищают посадочные места.

Устанавливают новые лонжероны на место и (прихватывают газовой сваркой прутком Л 62 и Л 68 местах, указанных на рис. 228. і К низу пола задка приваривают центральный (усилитель, держатель с подложенной под нее ас- ібестовой прокладкой и кронштейны крепления ос­новного глушителя. Электросварку выполняют в (среде углекислого газа точками через 40—50 мм Проволокой СВ-08Г1С или Св-08Г2С диаметром 3,8 мм. Допускается газовая сварка.

Устанавливают пол задка на место и привари- іают газовой сваркой по углам в точках, указанных іа рис. 227. Устанавливают к панели задка усили­тель и приваривают электросваркой в среде угле- іислого газа точками через 40 мм. Устанавливают ннель задка на место и прихватывают к элементам рова газовой сваркой (см. рис. 223). Приваривают юл топливного бака (запасного колеса) газовой заркой в точках, указанных на рис. 228.

Производят предварительный контроль всех ірихваченньїх деталей с навешиванием задних рыльев и крышки багажника. Устраняют недостат- п сборки и окончательно сваривают детали шектросваркой в среде углекислого газа прерывис- ым швом длиной 10 мм через каждые 30 мм. До- ■ускается газовая сварка точками через 30—40 мм.

Замена порогов дверей. Замену выполняют ри снятых передних и задних крыльях. Замену уси- ятеля 2 (рис. 229) производят только при наличии формации или сквозной коррозии.

Тонким острозаточенным зубилом срубают па- ель 3 порога, удаляют оставшиеся полоски метал­ла и зачищают кромки шлифовальной машинкой. Зыполняют разметку по новой панели порога под інтральную стойку, подгоняют панель по месту и

Рис. 228. Замена пола топливного бака (запасного коле­са) и лонжеронов пола задка. Пунктиром обозначены линии рубки, точками — швы контактной сварки. На ос­новном виде стрелками показаны места газовой сварки, стрелками на фрагментах — места рубки


крепят захватами. Приваривают панель в крайних точках газовой сваркой, устанавливают дверь и проверяют установку панели. Выступание или запа­дание порога относительно двери не должно быть более 3 мм.

Снимают дверь и приваривают панель порога к сопрягаемым деталям контактной сварки с шагом 50—60 мм. Допускается электросварка в среде уг­лекислого газа силой тока 50—90 А или газовая сварка. Приваривают панель к центральной стойке газовой сваркой и зачищают сварные швы.

Ремонт деформированных поверхностей. Деформированные поверхности ремонтируются механическим или термическим воздействием на металл, а также заполнением вмятин быстроза- твердевающими пластиками или припоем.

Помятые места оперения выправляют, как пра­вило, вручную при помощи рихтовочного инструмен­та (металлических, пластмассовых, деревянных мо­лотков и различных оправок) и приспособлений. Правку с нагревом используют для осаживания (стя­гивания) сильно растянутых поверхностей панелей. Для предотвращения резкого вспучивания и ухуд­шения механических свойств панели нагревают до 600—650 °С (до вишнево-красного цвета). Диаметр нагретого пятна должен быть не более 20—30 мм. Для стягивания поверхности газовой горелкой от пе­риферии к центру дефектного участка нагревают ме­талл и ударами деревянной киянки и молотка осажи­вают нагретые места, используя плоскую поддержку или наковальню. Повторяют операции нагрева и осаживания до получения ровной поверхности.

Неровности на панелях можно выравнивать при помощи полиэфирных шпатлевок, термопластика, эпоксидных мастик холодного отвердения и при по­мощи припоя. Полиэфирные шпатлевки образуют надежные соединения с панелями, зачищенными до металла. Они представляют собой двухкомпо­нентные материалы: ненасыщенную полиэфирную

src="/files/uch_group51/uch_pgroup60/uch_uch386/image/318.gif">

смолу и отвердитель, который является катализа­тором для быстрого отвердения смеси, независимо от толщины слоя шпатлевки. Время сушки при тем­пературе 20 °С составляет 15—20 мин. При этом нет необходимости наносить ее в несколько слоев, чем сокращается продолжительность нанесения шпатлевки.

Термопластик выпускается в виде порошка. Эластичные свойства, необходимые для его нане­сения на металлическую поверхность панели, он приобретает при 150—160 °С. Поверхность, подле­жащую заполнению, тщательно очищают от ржав­чины, окалины, старой краски и других загрязнений. Для лучшей адгезии рекомендуется на поверхности металла создать шероховатости при помощи абра­зивного инструмента. Для нанесения термопласти­ка участок, подлежащий выравниванию, нагревают до 170—180 °С и наносят первый тонкий слой по­рошка, который укатывают металлическим катком, затем наносят второй слой и т. д. до заполнения не­ровности. Каждый слой укатывают до получения монолитного слоя пластической массы. После от­вердения слой зачищают и выравнивают шлифо­вальной машинкой.

Пораженные коррозией участки панелей кузова могут ремонтироваться эпоксидными мастиками хо­лодного отвердения, которые обладают высокой адгезией, достаточной прочностью и легко наносят­ся на поврежденные участки.

Припои ПОССу-18, ПОССу-20 применяют для выравнивания участков, наращивания кромок дета­лей и устранения зазора. Для предотвращения кор­розии металла лучше применять бескислотный спо­соб нанесения припоя.

<< | >>
Источник: В. А. Вершигора. А. П. Игнатов, К. В. Новокшонов, К. Б. Пятков. Автомобили "Жигули” ВАЗ-2104, -2105, -2107: Устройст­во и ремонт. 1996

Еще по теме ПРОВЕРКА И РЕМОНТ КАРКАСА И ОПЕРЕНИЯ КУЗОВА:

  1. Лампа под кузовом
  2. ПРОВЕРКА ПРОВОДКИ ИЛИ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО УСТРОЙСТВА
  3. Проверка и выбор стое
  4. ПРОВЕРКА ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ СТЕН КОМНАТЫ
  5. ПРОВЕРКА ГЕРМЕТИЗАЦИИ СТЫКОВ И швов
  6. ТЕСТЫ ДЛЯ ПРОВЕРКИ ОСТАТОЧНЫХ ЗНАНИЙ
  7. ЗАДВИГАЕМЫЕ ВНУТРЬ КАРКАСА
  8. УКРЕПЛЕНИЕ ДВЕРЕЙ И КАРКАСА
  9. 10.1.2. Простейшие конструкции рам и каркасов
  10. КОНСТРУКЦИЯ ДВЕРИ И КАРКАСА
  11. Усиление каркаса
  12. Кладка стен при заполнении каркасов
- ВАЗ -