ТОРМОЗНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ЗАДНИХ КОЛЕС

Рис. 165. Тормозной механизм заднего колеса:

1,11 —стяжные пружины; 2, 5 — тормозные колодки;

3 — пластина;

4 — задний трос;

6 — опорные стойки;

цилиндра не менее 35 кгс, что превышает усилие нгі поршне от стяжных пружин 11 и 1 (см. рис. 165) тор-" мозных колодок.

При оптимальном зазоре между колодками»! барабаном при торможении колодки раздвигают»! до выбора зазора 1,25—1,65 мм между буртико«| винта и буртиком упорного кольца. Указанный зазор обеспечивает ход колодок для создания макси§ мального тормозного момента на задних колесах.

При износе накладок зазор 1,25-1,65 мм устрЛ няется полностью, буртик на упорном винте 10 (си\ рис. 166) прижимается к буртику кольца 9, вследст­вие чего упорное кольцо сдвигается вслед за пори» нем на величину износа. С прекращением тормож* ния поршни усилием стяжных пружин сдвигают» до упора сухарей в буртики упорных колец. Таки» образом поддерживается оптимальный зазор в тор­мозном механизме.

Тормозной механизм барабанного типа с cam устанавливающимися колодками. Тормозные ко- лодки 5 и 2 (см. рис. 165), колесный цилиндр 10» другие детали тормозного механизма смонтирова ны на щите 12, который крепится к фланцу бал»? заднего моста. Колодки нижней частью опираюто на пластину 3, которая входит в пакет пластин, при­клепанных к щиту тормоза. Верхней частью колода. заходят в пазы упоров поршней колесного цилищ- ра. От осевого смещения колодки удерживают» пружинами, установленными на стойках 6. С заднє! тормозной колодкой шарнирно, пальцем 9, соедини ется рычаг 7 ручного привода колодок. Его ребро за­ходит в паз разжимной планки 8, в противоположим паз которой заходит передняя колодка 2. Межді собой колодки стягиваются пружинами 1 и 11.

Снятие и разборка. Поднимают заднюю част автомобиля и снимает колесо. Принимают меря не допускающие утечки жидкости из бачка. Сниш ют тормозной барабан, отвернув крепежные боли и установив их в технологические отверстия баре бана. Равномерно без большого усилия завертык ют установочные болты до отделения барабана Если таким способом барабан не снимается, тої крайнем случае допускается следующий спосов Вывернув направляющие штифты из барабана смазывают посадочное место на полуоси моторнь» маслом или препаратом "Унисьма" в аэрозольна упаковке. Запускают двигатель, включают I перед* чу и нажимают на тормозную педаль. При этом обходимо соблюдать особую осторожность, так барабан при отделении может нанести травму сто ящим рядом.

Отсоединяют от рычага 7 (см. рис. 165) коне» троса 4, нажимают на палец 9 и снимают рыча Затем отсоединяют верхнюю и нижнюю стяжные пружины. Повернув чашки опорных стоек 6, сниш ют их вместе со стойками, пружинами и нижним чашками, снимают колодки 5 и 2 и распорную пла» ку колодок 8. Отсоединяют от колесного цилиндр 10 трубопровод и заглушают отверстия цилиндрзі трубопровода. Снимают колесный цилиндр. Есл необходимо заменить щит 12 тормоза, то снимав полуось, как указано в разделе "Задний мост", и от соединяют задний трос 4, отвернув два болта ег крепления к тормозному щиту.

Сборка и установка. Устанавливают и закреп­ляют колесный цилиндр на щите, присоединяют к нему трубопровод и затягивают до отказа гайку его штуцера. Присоединяют к колодке рычаг 7 (см. рис. 165) ручного привода колодок и устанавливают тор­мозные колодки с распорной планкой 8,. затем уста­навливают стойки 16 с пружинами и нижними чаш­ками, ставят верхние чашки и фиксируют их на стойках поворотом в ту или другую сторону.

Разборка и сборка колесных цилиндров. Снимают защитные колпачки 10 (рис. 167), затем выпрессовывают из корпуса 2 цилиндра поршни 1 в сборе с деталями устройства автоматического регу­лирования зазора между колодками и барабаном. Устанавливают поршень в сборе с автоматическим устройством на специальное приспособление так, чтобы выступы приспособления охватили головку упорного винта 3.

Отверткой поворачивая поршень 9, вывертыва­ет упорный винт 3 из поршня. Снимают с винта уп­лотнитель 8 с опорной чашкой 7, пружиной 6 и суха­ри 5. Разъединяют упорное кольцо 4 и упорный

винт 3.

Сборку автоматического устройства проводят в обратной последовательности с учетом следую­щего:

упорные винты поршней затягивают моментом 04—0,7 кгс*м;

прорезь А (см. рис. 166) на упорных кольцах цолжна быть направлена вертикально вверх, откло­нение от вертикали допускается не более 30° такое расположение прорези обеспечивает более илное удаление воздуха из привода заднего тор­моза при его прокачке;

для предварительного сжатия упорных колец поршни в корпус цилиндра запрессовывают при по- щиспециального приспособления, имеющего му цилиндра с конусным внутренним отверсти-

№

1 —упор колодки;

2 — защитный колпачок;

3 — корпус цилиндра;

4 — поршень;

5 — уплотнительное кольцо;

6 — опорная чашка;

7 — пружина;

усилие запрессовки поршня в цилиндр должно быть не менее 35 кгс; при усилии менее 35 кгс заме­няют упорное-кольцо;

при запрессовке поршня в цилиндр необходимо выдержать размер 4,5—4,8 мм и 67 мм (максималь­но) (см. рис. 166) для свободной посадки тормозно­го барабана;

перед установкой деталей в корпус цилиндра обильно смазывают их тормозной жидкостью. После сборки проверяют перемещение каждого поршня в цилиндре. Они должны легко переме­щаться в пределах 1,25—1,65 мм. Последними ус­танавливают на место защитные колпачки 2.

чтобы не происходило утечки жидкости и прежде­временного износа уплотнителей и поршней. Не­ровности на зеркале цилиндра устраняют притир­кой или шлифовкой, однако увеличение внутренне­го диаметра цилиндра не допускается.

Проверяют состояние упорного винта 3 (см. рис. 167), пружины 6, опорной чашки 7 и сухарей 5. При необходимости заменяют поврежденные детали новыми. Заменяют уплотнители 8. Проверяют со­стояние защитных колпачков 10 и при необходи­мости заменяют их.

Колодки. Внимательно проверяют, нет ли на ко­лодках повреждений или деформаций. Проверяют упругость верхних и нижних стяжных пружин; при необходимости заменяют их новыми. Пружины не должны иметь остаточных деформаций при растя­жении усилием 35 кгс нижних пружин и 42 кгс верх­них. Проверяют чистоту накладок, если обнаруже­ны грязь или следы смазки, накладки очищают ме­
таллической щеткой и промывают уайт-спиритом кроме того, проверяют, нет ли утечки смазки внутри барабана; обнаруженные неисправности устраня­ют. Колодки заменяют новыми, если толщина на­кладок стала менее 1,5—2 мм.

Тормозные барабаны. Осматривают тормозные] барабаны. Если на рабочей поверхности имеются глубокие риски или чрезмерная овальность, то ба{ рзбаны растачивают, а затем на токарном станке шлифуют брусками (зернистость 10—16). Это уве­личивает долговечность накладок и улучшает рав­номерность и эффективность торможения. Нак* большее допустимое увеличение номинальногс| диаметра барабана (250 мм) после расточки и шш фовки 1 мм. Это требование должно соблюдать», в противном случае нарушается прочность бар на. Предельный диаметр изношенного бараба 251,6 мм.