<<
>>

ГОСТЫ ОСНОВНЫХ КРОВЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

ГОСТ 25591-83 Мастики кровельные и гидроизоляционные

Классификация и общие технические требования Roof and damp proof mastics.

Classification and general requirements Дата введения 1983-07-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постанов­лением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 декабря 1982 года № 302

РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР.

ИСПОЛНИТЕЛИ: В.А. Лопатин, канд. техн. наук; А.Р. Нуралов, канд. техн. наук; З.П. Гнидкина; М.М. Таре- лова; Л.Г. Грызлова, канд. техн. наук; Л.М. Лейбенгруб.

ВНЕСЕН Министерством промышленности стро­ительных материалов СССР зам. министра В.Я. Си­доров.

Настоящий стандарт распространяется на кро­вельные и гидроизоляционные мастики (далее — мас­тики), предназначенные для устройства рулонных и мастичных кровель, гидро- и пароизоляции строитель­ных конструкций, зданий и сооружений, и устанавлива­ет их классификацию и общие технические требования.

1. Классификация

1.1.

Мастики классифицируют по следующим ос­новным признакам:

• назначению;

• виду основных исходных компонентов;

• виду разбавителя;

• характеру отверждения;

• способу применения.

1.2. По назначению мастики подразделяют на:'

• приклеивающие — для приклеивания рулон­ных кровельных и гидроизоляционных материалов и для устройства защитного слоя кровель;

• для устройства мастичных кровель;

• для устройства мастичных слоев гидро- и па­роизоляции;

• для изоляции подземных стальных трубопро­водов и других сооружений с целью защиты их от кор­розии.

1.3. В зависимости от вида основных исходных компонентов мастики подразделяют на:

битумные;

битумно-эмульсионные;

битумно-резиновые;

битумно-полимерные;

полимерные;

дегтевые;

дегте-полимерные.

1.4. По виду разбавителя мастики подразделяют на содержащие:

• воду;

• органические растворители;

• жидкие органические вещества (нефтяные мас­ла: машинное, трансформаторное, цилиндровое, соля­ровое и др. жидкие нефтяные битумы, гудрон, мазут).

1.4.1. Органические растворители, применяемые в мастиках в качестве разбавителей, могут быть:

легкими — отгоняемыми при температуре до 150°С не менее 50%;

средними — отгоняемыми при температуре 150- 200°С не менее 50%;

тяжелыми — отгоняемыми при температуре 200- 270°С не менее 50%.

1.5. По характеру отверждения мастики подраз­деляют на;

отверждаемые (в том числе вулканизующиеся); неотверждаемые.

Отверждаемые мастики могут быть одно- и мно­госоставными.

1.6. По способу применения мастики подразде­ляют на:

горячие — с предварительным подогревом пе­ред применением;

холодные — не требующие подогрева (содержа­щие растворитель и эмульсионные).

1.7. Наименование мастик должно состоять из слова «мастика», названия основного исходного ком­понента, входящего в состав мастики, и назначения.

Пример наименования мастики, в составе кото­рой имеется нефтяной битум и резиновая крошка (наполнитель), предназначенной для избляции: Мастика битумно-резиновая изоляционная.

2. Общие технические требования

2.1. Мастики должны отвечать требованиям на­стоящего стандарта и стандартов и технических усло­вий на мастику конкретных видов.

2.2. Мастики должны удовлетворять следующим требованиям:

• обладать стабильными физико-механически­ми показателями в течение всего периода эксплуа­тации в интервале температур эксплуатации, установ­ленных в стандартах или технических условиях на мастику конкретных видов;

• быть однородными — без видимых посторон­них включений, примесей и частиц наполнителя или антисептика, не покрытых вяжущим;

• быть удобонаносимыми: при указанных в нор­мативном документе способе применения и темпе­ратуре должны наноситься ровным слоем требуемой толщины;

• при изготовлении не выделять в окружающую среду вредных веществ в количествах, превышающих предельно-допустимые концентрации.

2.3. Мастики должны выпускаться в готовом к упот­реблению виде (для односоставных мастик), а также в виде составных частей (для многосоставных мастик).

Многосоставные мастики должны поставляться комплектно, в удобной таре.

2.4. Теплостойкость кровельных мастик не дол­жна быть менее 70°С.

2.5. Мастики должны быть биостойкими и водо­непроницаемыми.

2.6. Гибкость мастики в зависимости от назначе­ния и района строительства должна соответствовать указанной в табл. 1.

2.7. Мастики, применяемые для устройства кро­вельного ковра, должны прочно склеивать рулонные материалы: при испытании образцов расщепление должно происходить по материалу не менее чем на 50% склеенной поверхности.

ГОСТ 30307-95 Мастики строительные полимерные клеящие латексные

Технические условия

Building polymer glueing latex mastics.

Specifications

Дата введения 1996-04-01

Таблиц

РАЗРАБОТАН институтом ВНИИстройполимер АО ОТ «Полимерстройматериалы» Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

ПРИНЯТ Межгосударственной научно-техниче< комиссией по стандартизации и техническому нор рованию в строительстве (МНТКС) 19 апреля 1995

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 апреля 1996 г. в к; стве государственного стандарта Российской Ф< рации Постановлением Минстроя России от 22 < тября 1995 г. №18-89.

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на пс мерные клеящие латексные строительные мает (далее — клеящие мастики), изготовляемые на нове бутадиенстирольных латексов и наполните/ относящихся к группе негорючих веществ, а также • нологических добавок.

Клеящие мастики предназначены для прикг вания рулонных и плиточных материалов на осн поливинилхлорида к поверхности полов и стен внутренней отделке зданий всех типов.

Требования настоящего стандарта, изложеннь

3.1, 3.2, 3.3.1, разделах 4-8, являются обязательнь

3.

Технические требования

3.1. Характеристики (свойства).

3.1.1. Клеящие мастики должны соответствов требованиям настоящего стандарта и изготовлят по технологическому регламенту, утверждение предприятием-изготовителем.

Материалы и сырье, применяемые для изгот ления клеящих мастик, должны соответствовать т бованиям стандартов и другой НД.

3.1.2. Клеящие мастики должны представл собой однородную пастообразную массу без ви мых посторонних включений.

align=left>

3.1.3. Показатели физико-механических свойств клеящих мастик должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

3.1.4. Условное обозначение клеящей мастики должно состоять из наименования и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения клеящей мастики:

Клеящая мастика ГОСТ 30307-95

3.2. Маркировка.

3.2.1. На каждой единице тары и упаковочной единице должна быть этикетка с указанием:

— наименования и адреса предприятия-изгото­вителя или его товарного знака;

— условного обозначения продукции;

— номера партии, даты изготовления;

— массы нетто и брутто;

— срока хранения;

—■ штампа ОТК или бракера-упаковщика;

— кратких сведений о применении;

— предупредительной надписи: «Хранить при температуре от 5 до 35°С». .

3.2.2. Транспортную маркировку проводят по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционного знака «Ограничение температуры от 5 до 35°С, ГОСТ 14192».

3.3. Упаковка.

3.3.1. Клеящие мастики следует упаковывать в герметически закрывающуюся тару из материала, не вступающего в химическое взаимодействие с клея­щей мастикой.

Степень заполнения тары не должна превышать 90% ее полной вместимости.

3.3.2. Клеящие мастики рекомендуется упаковы­вать в стальные барабаны по ГОСТ 5044 или ГОСТ 18896, фанерные барабаны с полиэтиленовым вкла­дышем по ГОСТ 9338, картонно-набивные барабаны с полиэтиленовым вкладышем по ГОСТ 17065, сталь­ные фляги ФСП или ФСЦ по ГОСТ 5799, стальные бочки вместимостью 200 куб.

дм по ГОСТ 6247 или ГОСТ 13950, деревянные бочки по ГОСТ 8777 с по­лиэтиленовым вкладышем.

По согласованию с потребителем при транспор­тировании автомобильным транспортом допускается использование другой тары с учетом требований 3.3.1.

3.3.3. Клеящие мастики, предназначенные для розничной торговли, рекомендуется упаковывать в герметически закрывающиеся металлические банки № 5-17 по ГОСТ 6128 или в полиэтиленовые банки. Металлические банки упаковывают в деревянные ящики типа \М по ГОСТ 18573, полиэтиленовые бан­ки — в деревянные ящики типа I, II, 111-1 по ГОСТ 2991, по ГОСТ 5959 или ящики из гофрированного картона №1, 2 по ГОСТ 13513, на которые наклеивают этикет­ку в соответствии с 3.2.1.

4. Требования безопасности при применении

4.1. Рецептура, установленная технологическим регламентом на производство клеящей мастики, дол­жна быть согласована с органами Госсанэпиднадзора.

4.2. Клеящая мастика не взрывоопасна, само­произвольно не воспламеняется, не горит.

По классификации, определенной ГОСТ 19433, клеящая мастика не является опасным грузом.

4.3. Концентрации вредных веществ, выделяемых клеящей мастикой при применении и эксплуатации, не должны превышать среднесуточные предельно допустимые концентрации (ПДК) для атмосферного воздуха или ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ), утвержденные органами Госсан­эпиднадзора (приложение А).

При присутствии в атмосферном воздухе несколь­ких вредных веществ однонаправленного действия (суммарный показатель) сумма отношений фактичес­ких концентраций каждого из них в воздухе к их ПДК не должна превышать единицы.

4.4. Концентрации вредных веществ, выделяемых клеящей мастикой, и суммарный показатель следу­ет определять по методическим указаниям по сани­тарно-гигиенической оценке, утвержденным органа­ми Госсанэпиднадзора.

5. Правила приемки

5.1. Клеящие мастики должны быть приняты тех­ническим контролем предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.1.

Приемку производят партиями.

Партия — это сменная выработка клеящей мастики. Количество клеящей мастики менее сменной выработки также считается партией.

5.2. Каждая партия должна сопровождаться до­кументом о качестве, содержащим:

— наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак, зарегистрированный в установ­ленном порядке;

— условное обозначение продукции;

— массу нетто;

— номер партии и дату изготовления;

— результаты испытаний;

— штамп ОТК или бракера-упаковщика:

— срок хранения.

2.3. Качество клеящих мастик проверяют по всем показателям, установленным настоящим стандар­том, путем проведения приемо-сдаточных и перио­дических испытаний.

Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждую партию клеящей мастики по показателям: однородность, прочность соединения между осно­ванием и приклеиваемым материалом через 24 ч и условная вязкость.

Периодическим испытаниям подвергают клея­щие мастики, прошедшие приемо-сдаточные испы­тания, пс следующим показателям:

— прочность соединения между основанием и приклеиваемым материалом через 72 ч, массовая доля нелетучих веществ и плотность (при изменении рецептуры, но не реже одного раза в квартал);

— вязкость клеящей мастики (при изменении ре­цептуры, но не реже одного раза в год);

— концентрации вредных веществ и суммарный показатель (при постановке продукции на производ­ство и при изменении рецептуры, но не реже одного раза в год).

При арбитражных испытаниях определяют вяз­кость материала.

2.4. Отбор проб — по ГОСТ 9930.2.

2.5. При получении неудовлетворительных ре­зультатов испытаний хотя бы по одному из показате­лей проводят повторную проверку этого показателя на удвоенной выборке.

При получении неудовлетворительных результа­тов повторных приемо-сдаточных испытаний партия приемке не подлежит.

2.6. При получении неудовлетворительных ре­зультатов повторных периодических испытаний хотя бы по одному из показателей проводят испытания по этому показателю до получения положительных результатов не менее чем на пяти подряд изготов­ленных партиях, после чего допускается продолжить периодические испытания.

3. Методы испытаний

3.1. Испытания проводят при температуре (23±5)°С после предварительного выдерживания отобранных проб при указанной температуре не менее 3 ч.

Если клеящая мастика находилась при темпе­ратуре (10+5)°С более 1 ч, отобранные пробы долж­ны быть выдержаны не менее 24 ч при температуре (23±5)°С.

3.2. Однородность клеящей мастики определя­ют по ГОСТ 24064.

3.3. Прочность соединения клеящей мастики оп­ределяют по ГОСТ 24064. Приклеивание образца про­изводят сразу после нанесения клеящей мастики.

3.4. Вязкость клеящей мастики определяю ГОСТ 26581 на вискозиметре типа Реотест-2 с менением цилиндрического устройства «БЗ» или в диапазоне скоростей деформации (5,4-16,2) с зиция 8а-9а).

Допускается определять вязкость мастик на боре типа ЭВ-3 по ГОСТ 24064, применяя цили деформатор диаметром 45 мм при скорости вр< ния 40 об/мин (8,4 с). При повышенной вязкостг обходимо использовать цилиндр-деформатор метром 15 мм.

3.5. Определение условной вязкости.

3.5.1. Средства испытаний и вспомогательны тройства

Вискозиметр Суттарда «ВС».

Секундомер 2-го класса точности.

Этилацетат по ГОСТ 8981.

Спирт этиловый по ГОСТ 18300.

3.5.2. Подготовка к проведению испытания

Испытание проводят на двух образцах клея

мастики.

Защитное стекло и цилиндр вискозиметра щают и обезжиривают этилацетатом или спир Цилиндр устанавливают на защитное стекло в и ре концентрических окружностей шкалы, ПОМв! ной под стекло.

3.5.3. Проведение испытания.

Цилиндр доверху заполняют клеящей масп

После этого его поднимают вверх и через 30 концентрическим кругам определяют диаметр плыва, мм.

3.5.4. Обработка результатов.

За результат испытания принимают срех арифметическое значение расллыва.

Результат округляют до 10 мм.

Условную вязкость, мм, вычисляют как сре/ арифметическое значение двух параллельных о делений, допускаемое расхождение между коте ми не должно превышать ± 5%.

3.6. Массовую долю нелетучих веществ опр ляют в соответствии с ГОСТ 17537. При этом нзв клеящей мастики массой (1,5+0,5) г помещают в с лянную чашку и высушивают до постоянной массы температуре (10±05)ПС. Допускается использо! металлическую чашку или стеклянную пластинку

3.7. Определение плотности.

3.7.1. Средства испытаний и вспомогатель устройства.

Весы лабораторные общего назначения 2-го к са точности по ГОСТ 24104.

Цилиндр объемом 100 куб.см по ГОСТ 1770, резанный по риске 100 куб.см.

3.7.2. Проведение испытания.

Испытание проводят на трех образцах.

Чистый сухой цилиндр взвешивают, заполн

клеящей мастикой до метки и вновь взвешивают

6.7.3. Правила обработки результатов испы­тания.

Плотность, г/куб.см, вычисляют по формуле (1)

где М, — масса цилиндра с клеящей мастикой, г, М — масса цилиндра, г; V — объем цилиндра, куб. см.

Результат округляют до 1 г/куб.см.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

7. Транспортирование и хранение

7.1. Транспортирование клеящих мастик прово­дят по ГОСТ 9980.5 (в летний период).

В зимний и переходный периоды клеящие мас­тики транспортируют любым видом транспорта при температуре 5-35°С.

7.2. При транспортировании клеящих мастик транспортом потребителя за сохранность продукции отвечает потребитель.

7.3. Клеящие мастики хранят в крытых складских помещениях при температуре 5~35°С на расстоянии не менее 1,5 м от обогревательных приборов.

7.4. Срок хранения — 6 мес со дня изготовления.

По истечении срока хранения клеящие мастики

могут быть использованы по назначению только пос­ле предварительной проверки их качества на соот­ветствие требованиям настоящего стандарта.

8. Указания по применению

8.1. Весовая влажность строительных конструк­ций, подлежащих оклейке, должна быть не выше:

— для элементов на основе цементного или по- лимерцементного состава — 5%;

— для элементов из древесноволокнистых плит 12%.

8.2. Поверхность строительных конструкций, под­лежащая оклейке, должна быть очищена от загряз­нений и пыли.

8.3. На поверхности, подлежащей оклейке, не до­пускаются наплывы краски и масляные пятна.

8.4. Перед применением клеящие мастики не­обходимо тщательно перемешать.

8.5. Клеящая мастика должна наноситься на по­верхность, подлежащую оклейке, и на приклеивае­мый материал при оклейке стен и потолков.

8.6. Толщина слоя клеевой мастики должна быть не более 0,8 мм.

8 7. Наклейку отделочных материалов необходи­мо производить сразу после нанесения клеящей мастики.

8.8. При приклеивании рулонных материалов для

полов в местах стыков рекомендуется осуществлять пригруз с выдержкой не менее 24 ч.

Приложение А Обязательное

Перечень вредных веществ, которые могут вы­деляться из клеящих мастик, их среднесуточные пре­дельно допустимые концентрации (ПДК) или ориен­тировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ)

Таблица А. 1

ГОСТ 15836-79

Мастика битумно-резиновая

изоляционная

Технические условия

Bitumen-rubber insulating mastic.

Specifications

Дата введения 1979-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постанов­лением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29.12.78 № 266 ВЗАМЕН ГОСТ 15836-70

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 1994 г.

Настоящий стандарт распространяется на битум­но-резиновую мастику, представляющую собой мно­гокомпонентную массу, состоящую из нефтяного би­тума (или смеси битумов), наполнителя и пластифи­катора и предназначаемую для изоляции подземных стальных трубопроводов и других сооружений с це­лью защиты их от почвенной коррозии.

Область применения битумно-резиновой масти­ки указана в приложении 1 к настоящему стандарту.

Мастика должна применяться в соответствии со строительными нормами и правилами.

1. Технические требования

1.1. Мастика должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологи­ческому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Мастика в зависимости от температуры раз­мягчения подразделяется на марки: МБР-65, МБР-75, МБР-90 и МБР-100.

1.3. Для изготовления мастики должны приме­няться:

— в качестве органического вяжущего:

• битумы нефтяные изоляционные по ГОСТ 9812-74;

• битумы нефтяные строительные по ГОСТ 6617-76;

— в качестве наполнителя:

• крошка резиновая, получаемая из амортизи­рованных автомобильных покрышек по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке;

— в качестве пластификатора и антисептика — масло зеленое.

1.4. Мастика должна быть однородной, без по­сторонних включений и не иметь частиц наполните­ля, не покрытых битумом.

1.5. Мастика должна соответствовать требовани­ям, указанным в табл. 1.

Таблица 1

1.6. Рекомендации по составу и приготовлению мастики и по составу резиновой крошки приведены в приложении 2 к настоящему стандарту.

2. Правила приемки

2.1. Размер партии устанавливается в количестве сменной выработки, но не более 150 т. Партия долж­на состоять из мастики только одной марки, приго­товленной по одной рецептуре, технологии и из од­них и тех же компонентов.

2.2. Приемочный контроль производится пред- приятием-изготовителем по следующим показате­лям: температура размягчения, глубина проникания иглы и растяжимость.

2.3. Предприятие-изготовитель обязано прово­дить испытание мастики на водонасыщение не реже одного раза в квартал, а также при каждом измене­нии исходного сырья, применяемого для приготов­ления мастики.

2.4. Потребитель имеет право проводить і рольную выборочную проверку соответствия м: ки требованиям настоящего стандарта, соблюда! этом указанный ниже порядок отбора образц применяя методы их испытаний.

2.5. Для проверки соответствия мастики тр ваниям настоящего стандарта от каждой партиі стики отбирают по 1%, но не менее двух упаково' мест (мешков, бочек).

Из каждого мешка (бочки) отбирают сред пробу мастики в количестве не менее 1 кг.

Пробу отбирают в трех местах бочки (мешк сверху, снизу и в середине (примерно по 0,3 кг). Все бранные пробы сплавляют, тщательно перемешиЕ

2.6. При неудовлетворительных результата пытаний мастики хотя бы по одному из покаэат проводят повторное испытание по этому показа' удвоенного количества образцов. Результаты поі ных испытаний считают окончательными.

3. Методы испытаний

3.1. Определение однородности

Однородность мастики определяют визуалі

осмотром куска мастики в сколе или слоя мае нанесенной на полоску бумаги (картона) размеї 50x150 мм при окунании ее в расплавленную м температура которой 160-180°С.

Мастику считают однородной, если частиц* зиновой крошки распределены в ней равномерні сгустков и скоплений.

3.2. Определение температуры размягш мастики

3.2.1. Метод отбора проб и подготовка их к и танию:

Отбор проб производится по п.2.5.

Перед испытанием пробу мастики расплав, и при необходимости обезвоживают осторог нагреванием — без перегрева до температуры 180°С при перемешивании стеклянной палочко

3.2.2. Аппаратура, принадлежности и реакт

Аппарат для определения температуры ра:

чения битума ЛТР по ГОСТ 11506-73.

Термометр ртутный типов ТН-3 и ТН-7 по Г 400-80.

Горелка газовая или плитка электрическая > гулятором нагрева.

Стакан стеклянный диаметром не менее 91 и высотой не менее 115 мм.

Чашка металлическая для расплавления мае

Пластинка металлическая полированная стеклянная термостойкая.

Нож с прямым лезвием для срезания мает

Пинцет.

Глицерин по ГОСТ 6823-77.

Тальк по ГОСТ 19729-74.

3.2.3. Подготовка к испытанию:

Расплавленную и обезвоженную мастику с неко­торым избытком наливают в 2 латунных кольца при­бора, помещенных на полированную металлическую или стеклянную пластинку, смазанную тальком с гли­церином (1:3). Для мастики с предполагаемой тем­пературой размягчения выше 100°С используют сту­пенчатые кольца, которые слегка подогревают.

После охлаждения мастики на воздухе в течение 30 мин при температуре (20±2)°С излишек ее среза­ют нагретым острым ножом вровень с краями колец.

1.1.1. Проведение испытания:

Кольца с мастикой вставляют в отверстия на под­веске прибора. В среднее отверстие подвески встав­ляют термометр так, чтобы нижняя точка ртутного резервуара была на одном уровне с нижней поверх­ностью мастики в кольцах.

Подготовленный прибор помещают в стеклянный стакан, наполненный водой, температура которой (15±0,5)°С, и выдерживают в нем в течение 15 мин. Если температура размягчения мастики выше 80°С, то вместо воды в стакан заливают глицерин, темпера­тура которого (35±0,5)°С. По истечении 15 мин под­веску вынимают из стакана и в центр каждого кольца на поверхность мастики пинцетом кладут стальной ша­рик, после чего подвеску опускают обратно в стакан.

Стакан устанавливают на нагревательный при­бор таким образом, чтобы плоскость колец была строго горизонтальной.

Температура воды или глицерина в стакане пос­ле первых 3 мин нагрева должна подниматься со ско­ростью (5+0,5)°С в 1 мин.

Для каждого кольца и шарика отмечают темпе­ратуру, при которой выдавливаемая шариком масти­ка коснется нижнего диска прибора.

1.1.2. Обработка результатов:

За температуру размягчения мастики принима­ют среднее арифметическое значение двух парал­лельных определений.

Расхождения между двумя параллельными оп­ределениями не должны превышать 1°С.

1.2. Определение глубины проникания иглы

1.2.1. Метод отбора проб:

Отбор проб производят по п.2.5.

1.2.2. Аппаратура и принадлежности:

Пенетрометр с иглой (ручной или автоматичес­кий) по ГОСТ 1440-78.

Термометр ртутный стеклянный по ГОСТ 27544-87, интервал измеряемых температур 0-50°С, цена де­ления шкалы 0,5°С.

Секундомер по ТУ 25-1819.0021-90 или ТУ 25- 1894.003-90 при применении ручного пенетрометра.

Стержень металлический тарированный диамет­ром 10 мм, высотой 50 мм.

Сосуд стеклянный или металлический плоско­донный вместимостью не менее 1 л и высотой не менее 50 мм,

Чашка металлическая цилиндрическая с плос­ким дном внутренним диаметром (55±2) мм, высо­той (35±2) мм.

Баня водяная.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

1.2.3. Подготовка к испытанию:

Расплавленную и обезвоженную мастику налива­ют в металлическую чашку так, чтобы поверхность ее была не более чем на 5 мм ниже верхнего края чашки. Затем быстрым движением горящей спички над по­верхностью мастики удаляют пузырьки воздуха.

Чашку с мастикой в течение 1 ч охлаждают на воздухе при температуре (20±2)°С, затем в течение 1ч — в водяной бане, температура которой (25+0,5)°С.

1.2.4. Проведение испытания:

Чашку с мастикой вынимают из ванны и помеща­ют в кристаллизатор, наполненный водой, темпера­тура которой (25±0,5)°С. Высота слоя воды над по­верхностью мастики должна быть не менее 10 мм. Кристаллизатор устанавливают на столик прибора и подводят острие иглы к поверхности мастики так, что­бы игла только слегка касалась ее.

Кремальеру доводят до верхней площадки стер­жня, несущего иглу, и устанавливают стрелку на нуль или отмечают ее положение, после чего одновремен­но включают секундомер и нажимают кнопку прибо­ра, давая игле свободно входить в испытуемый обра­зец в течение 5 с, по истечении которых отпускают кнопку.

После этого кремальеру вновь доводят до верх­ней площадки стержня с иглой и отмечают показа­ние прибора.

Определение повторяют не менее трех раз в раз­личных точках на поверхности образца мастики, от­стоящих от краев чашки и друг от друга не менее чем на 10 мм. После каждого погружения кончик иглы вытирают от приставшей мастики.

1.2.5. Обработка результатов:

За величину глубины проникания иглы, выражен­ную в десятых долях миллиметра (или числах, соот­ветствующих градусам шкалы прибора), принимают среднее арифметическое результатов трех парал­лельных определений.

Расхождения между результатами трех парал­лельных определений не должны превышать; при величине проникания иглы от 30 до 60-2; при вели­чине проникания иглы менее 30-1.

1.3. Определение растяжимости мастики:

1.3.1. Метод отбора проб:

Отбор проб производят по п.2.5.

1.3.2. Аппаратура, принадлежности и реактивы:

Дуктилометр с латунными формами — «восьмер­ками» по ГОСТ 11505-75.

Термометр ртутный стеклянный по ГОСТ 27544-87, интервал измеряемых температур 0-50°С, цена де­ления шкалы 0,5°С.

Нож с прямым лезвием для срезания мастики.

Пластинка металлическая полированная или стеклянная термостойкая.

Тальк по ГОСТ 19729-74.

Глицерин по ГОСТ 6823-77 или ГОСТ 6259-75.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

1.3.3. Подготовка к испытанию:

Полированную металлическую или стеклянную

пластинку и внутренние боковые стенки вкладышей «восьмерки» покрывают смесью талька с глицери­ном (1:3). Затем собирают формы на пластинке.

Расплавленную и обезвоженную мастику нали­вают с небольшим избытком в три латунные разъем­ные формы «восьмерки» тонкой струей от одного конца формы до другого, пока она не наполнится выше краев.

Мастику в форме охлаждают в течение 30 мин на воздухе при температуре (20±2)°С, затем излишек мастики срезают нагретым острым ножом от сере­дины к краям вровень с краями формы, после чего формы с мастикой, не снимая с пластинки, выдержи­вают влечение 1 ч в водяной бане, температура кото­рой (25+0,5)сС.

1.3.4. Проведение испытания:

Формы с мастикой вынимают из воды, снимают с пластинки и закрепляют в дуктилометре, заполнен­ном водой, температура которой (25±0,5)°С. Высота слоя воды над мастикой должна быть не менее 25 мм. Затем вынимают боковые части формы, устанавли­вают указатель на «0», включают мотор дуктиломет- ра и наблюдают за растяжением мастики.

Скорость растяжения должна быть 5 см в 1 мин.

1.3.5. Обработка результатов:

За растяжимость мастики принимают длину нити мастики в сантиметрах, отмеченную указателем в момент ее разрыва.

Для каждого образца мастики проводят три оп­ределения. За величину растяжимости принимают среднее арифметическое результатов трех парал­лельных определений. Расхождения между резуль­татами не должны превышать 10% от среднего ариф­метического значения сравниваемых результатов.

1.4. Определение водонасыщения мастики — по ГОСТ 9812-74.

2. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

2.1. Мастика должна быть упакована в бочки или бумажные мешки с внутренним покрытием, препят­ствующим прилипанию мастики к таре.

По соглашению с потребителем допускается от­грузка мастики в бумажных мешках без покрытия.

2.2. На каждом упаковочном месте должна быть прикреплена этикетка или поставлен несмываемый штамп, в котором указывается:

а) наименование организации, в систему к рой входит предприятие-изготовитель;

б) наименование предприятия-изготовите: его адрес:

в) марка мастики;

г) номер партии;

д) дата изготовления мастики;

е) обозначение настоящего стандарта.

2.3. Изготовитель должен гарантировать соот ствие битумно-резиновых мастик требованиям не ящего стандарта и сопровождать каждую пар мастики документом, в котором должно быть ун но:

а) наименование организации, в систему к рой входит предприятие-изготовитель;

б) наименование предприятия-изготовите: его адрес;

в) марка мастики;

г) номер партии;

д) размер партии;

е) дата изготовления мастики;

ж) результаты испытаний;

з) обозначение настоящего стандарта.

2.4. Мастика должна храниться раздельн« маркам в помещениях или под навесом в услов исключающих ее нагревание и увлажнение.

2.5. При погрузке, разгрузке и перевозке ме ки должны быть приняты меры предосторожнс обеспечивающие сохранность мастики и тары.

Перевозка мастики должна производиться т ко в таре, при этом она должна быть защищен воздействия солнечных лучей и атмосферных о ков.

2.6. Мастика, изготавливаемая в непосредст ной близости от объектов строительства, может ставляться к месту производства изоляционных бот в разогретом виде — в автогудронаторах.

3. Требования безопасночти

3.1. Битумно-резиновые мастики являются г< чим веществом с температурой вспышки 240-30

3.2. При производстве, плавлении, отборе г мастик следует применять спецодежду и индив альные средства защиты согласно «Типовым от левым нормам бесплатной выдачи спецодех спецобуви и предохранительных приспособлен утвержденным Государственным комитетом ССС труду и социальным вопросам и ВЦСПС.

3.3. При загорании небольшого количества i тики пожар следует тушить песком, кошмой, cm альными порошками, пенным огнетушителем, вившиеся пожары — пенной струей или водой от фетных стволов.

ГОСТ 30547-97

Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные

Общие технические условия Roofing and hydraulic insulating materials in rolls General specifications Дата введения 1999-09-01 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обще­ством (ОАО) «Полимерстройматериалы» Российской Федерации

ВНЕСЕН Госстроем России ПРИНЯТ Межгосударственной научно-техничес­кой комиссией по стандартизации, техническому нор­мированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 10 декабря 1997 г.

ВЗАМЕН ГОСТ 4.203-79, ГОСТ 2551-75,

ГОСТ 23835-79, ГОСТ 26627-85 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 сентября 1999 г. в ка­честве государственного стандарта Российской Фе­дерации постановлением Госстроя России от 30 апреля 1999 г. № 33

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на рулон­ные кровельные и гидроизоляционные материалы и устанавливает классификацию, общие технические требования, требования безопасности, правила при­емки, методы испытаний, требования к транспорти­рованию и хранению и указания по применению.

Требования настоящего стандарта, изложенные в разделах 4-8, являются обязательными.

Показатели качества, обязательные для всех рулонных и для конкретных групп материалов, при­ведены в приложении А.

1. Классификация

1.1. Рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы (далее рулонные материалы) классифи­цируют по следующим основным признакам:

— назначению;

— структуре полотна;

— виду основы;

— виду основного компонента покровного соста­ва (для материалов на картонной основе), вяжущего (для материалов на волокнистой и комбинирован­ной основах) или материала (для полимерных мате­риалов);

— виду защитного слоя.

1.2. По назначению рулонные материалы под­разделяют на:

— кровельные, предназначенные для устройства однослойного, верхнего и нижнего слоев многослой­ного кровельного ковра;

— гидроизоляционные, предназначенные для устройства гидроизоляции строительных конструкций;

— пароизоляционные, предназначенные £ устройства пароизоляции строительных конструкц

1.3. По структуре полотна рулонные материа подразделяют на:

— основные (одно- и многоосновные);

— безосновные.

1.4. По виду основы рулонные материалы п разделяют на:

— картонной основе;

— асбестовой основе;

— стекловолокнистой основе;

— основе из полимерных волокон;

— комбинированной основе.

1.5. По виду основного компонента покровн' состава, вяжущего или материала рулонные мате алы подразделяют на:

— битумные (наплавляемые, ненаплавляемь

— битумно-полимерные (наплавляемые, не плавляемые);

— полимерные (эластомерные вулканизованн и невулканизованные, термопластичные).

1.6. По виду защитного слоя рулонные матер лы подразделяют на:

— материалы с посыпкой (крупнозернистой, шуйчатой, мелкозернистой, пылевидной);

— материалы с фольгой;

— материалы с пленкой.

1.7. Условное обозначение рулонного матері ла в технической документации и при заказе дол» состоять из полного или краткого наименован марки и обозначения нормативного документа, которому выпускается конкретный вид материал?

2. Общие технические требования

2.1. Характеристики(свойства)

2.1.1. Рулонные материалы должны соответсті вать требованиям настоящего стандарта и норматі ного документа на конкретный вид материала.

2.1.2. Полотно рулонного материала не долх иметь трещин, дыр, разрывов и складок.

2.1.3. На кромках (краях) полотна рулонного > териала на картонной и асбестовой основах допус ется не более двух надрывов длиной 15-30 мм длине полотна до 20 м. Надрывы длиной до 15 мм нормируются, а более 30 мм не допускаются.

2.1.4. На основные битумные и битумно-поі мерные рулонные материалы покровный состав и вяжущее должны быть нанесены сплошным ело по всей поверхности основы.

2.1.5. Крупнозернистая или чешуйчатая посыг должна быть нанесена сплошным слоем на лицев поверхность полотна рулонных кровельных материал-

2.1.6. Рулонные кровельные материалы с кр; нозернистой или чешуйчатой посыпкой должны име с одного края лицевой поверхности вдоль всего г лотна непосыпанную кромку шириной (85 + 15) мм

Ширина непосыпанной кромки может быть уве­личена в зависимости от области применения и при­ведена в нормативном документе на конкретный материал.

4.1.7. Материалы должны быть плотно намота­ны в рулон и не слипаться.

Торцы рулонов должны быть ровными. Допускают­ся выступы на торцах рулона высотой, мм, не более:

15 — для рулонных материалов на картонной, асбестовой и комбинированной основах;

20 — для рулонных материалов на волокнистой основе, безосновных битумно-полимерных и поли­мерных материалов.

4.1.8. В партии допускается не более 5% состав­ных рулонов, в одном составном рулоне — не более двух полотен. Длина меньшего из полотен в рулоне должна быть не менее 3 м.

4.1.9. Линейные размеры, площадь полотна ру­лонного материала и допускаемые отклонения от линейных размеров и площади устанавливают в нор­мативном документе на конкретный вид материала.

4.1.10. Разрывная сила при растяжении рулон­ных основных битумных и битумно-полимерных ма­териалов должна быть не менее, Н (кгс):

215 (22) — для материалов на картонной основе;

294 (30) — для материалов на стекловолокнис­той основе;

343 (35) — для материалов на основе из поли­мерных волокон;

392 (40)— для материалов на комбинирован­ной основе.

4.1.11. Условная прочность гидроизоляционных безосновных битумно-полимерных материалов дол­жна быть не менее 0,45 МПа (4,6 кгс/см2).

4.1.12. Условная прочность и относительное уд­линение при разрыве рулонных полимерных мате­риалов должны быть не менее:

1,5 МПа (15 кгс/см2) и 300% — для невулканизо- ванных эластомерных;

4 МПа (41 кгс/см2) и 300% — для вулканизован­ных эластомерных;

8 МПа (82 кгс/см2) и 200%—для термопластичных

4.1.13. Сопротивление динамическому или ста­тическому продавливанию рулонных кровельных по­лимерных материалов должно быть указано в нор­мативном документе на конкретный вид материала

4.1.14. Рулонные материалы должны выдержи­вать испытание на гибкость в условиях, приведенных в табл. 1.

4.1.15. Битумные и битумно-полимерные рулон­ные материалы должны быть теплостойкими при испытании в условиях, приведенных в таблице 2.

4.1.16. Изменение линейных размеров рулонных безоснбвных полимерных материалов должно быть не более ± 2% при испытании при температуре (70+ 2)°С в течение не менее 6 ч.

4.1.17. Температура хрупкости покровного соста­ва или вяжущего битумных рулонных материалов долж­на быть не выше минус 15°С, битумнополимерных — не выше -25°С.

4.1.18. Масса покровного состава или вяжущего с наплавляемой стороны для основных наплавляемых битумных рулонных материалов должна быть не ме­нее 1500, а для битумно-полимерных — не менее 2000 г/м2.

4.1.19. Водопоглощение рулонных материалов (кроме пергамина) должно быть не более 2,0% по массе при испытании в течение не менее 24 ч.

4.1.20. Рулонные кровельные материалы (кро­ме пергамина) должны быть водонепроницаемыми в течение не менее 72 ч при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см2)

4.1.21. Водонепроницаемость рулонных гидро­изоляционных материалов устанавливают в зависи­мости от области применения и указывают в норма­тивном документе на конкретный вид материала.

4.1.22. Паропроницаемость или сопротивление паропроницанию рулонных пароизоляционных мате­риалов указывают в нормативном документе на кон­кретный вид материала.

4.1.23. Потеря посыпки для рулонных кровельных материалов с крупнозернистой посыпкой должна быть

Таблица 1

Таблица 2

не более 3,0 г (образец для битумных и не более 2,0 г) образец — для битумно-полимерных материалов.

4.1.24. Рулонные материалы с цветной посып­кой должны выдерживать испытание на цветостой- кость посыпки в течение не менее 2 ч.

4.1.25. Рулонные материалы, применяемые в ус­ловиях специальных (в том числе химических) воз­действий, должны обладать стойкостью к этим воз­действиям.

4.2. Требования к сырью и материалам

Сырье и материалы, применяемые для изготов­ления рулонных материалов, должны соответство­вать требованиям действующих нормативных доку­ментов и выпускаться в промышленном объеме.

4.3. Маркировка

4.3.1. На каждый рулон материала должна быть наклеена или вложена в рулон этикетка.

Маркировка рулонов может производиться штам­пом непосредственно на упаковочной бумаге без наклейки специальных этикеток. Оттиск штампа дол­жен быть четким и разборчивым.

Допускается нанесение маркировки на упаковоч­ную ленту повторяющимся текстом.

4.3.2. На этикетке (штампе) должно быть указано:

— наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

— наименование материала и номер норматив­ного документа на конкретный вид материала;

— номер партии и дата изготовления;

— количество материала в партии.

4.3.3. Перечень данных на этикетке может быть дополнен или изменен в соответствии с требования­ми нормативного документа на конкретный вид ма­териала.

4.3.4. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

4.4. Упаковка

4.4.1. Намотку материалов в рулон производят на сердечник или без него. Необходимость приме­нения сердечника определяется видом рулонного материала и устанавливается в нормативном доку­менте на конкретный вид материала.

4.4.2. Упаковка должна обеспечивать сохран­ность рулонных материалов при транспортировании и хранении. Особенности упаковки указывают в нор­мативном документе на конкретный вид материала.

5. Требования безопасности

5.1. При производстве, хранении, транспортиров нии и применении рулонных материалов необходил соблюдать требования безопасности, установленнь органами санитарно-эпидемиологического госуда ственного надзора, которые должны быть указаны в не мативном документе на конкретный вид материала.

5.2. Для рулонных материалов в нормативном р кументе на конкретный вид материала должны соде жаться следующие показатели пожарной опасности

группа горючести — для всех видов кровельш материалов; для гидроизоляционных и пароизол ционных материалов толщиной более 0,2 см;

группа распространения пламени — для кр вельных материалов и гидроизоляционных и пар изоляционных материалов при применении их Д: устройства однослойного или верхнего слоя мног слойного кровельного ковра;

группа воспламеняемости — для всех видов кр вельных материалов;

для гидроизоляционных и пароизоляционнл материалов толщиной более 0,2 см.

Для рулонных гидроизоляционных и пароизог ционных материалов толщиной менее 0,2 см пока; тели пожарной опасности допускается не определят

Организация-производитель или разработч рулонного материала может заявить в нормативне документе на материал предельные значения с дельных или всех показателей его пожарной опа ности (наиболее опасные; Г4, РП4, ВЗ) без подтве ждения испытаниями.

5.3. При погрузочно-разгрузочных работах дол ны соблюдаться требования безопасности по ГО(

12.3.009.

6. Правила приемки

6.1. Рулонные материалы должны быть приня' службой технического контроля предприятия-изгот вителя в соответствии с требованиями настояще стандарта и нормативного документа на конкретнь вид материала,

Приемку проводят партиями.

Партией считают рулонные материалы одной ма ки, типа, вида и размеров, изготовленные по одно! технологическому режиму, одной рецептуре В течен! смены или суток. Объем партии указывают в нормати ном документе на конкретный вид материала.

Если до начала приемки продукцию необходиг выдержать в течение определенного времени, в но мативном документе на конкретный вид материал делают соответствующую запись.

6.2. Качество рулонных материалов проверял по всем показателям, установленным в нормативне документе на конкретный вид материала, путем пр ведения приемосдаточных и периодических испыт ний в соответствии с табл. 3.

Таблица 3

Перечень приемосдаточных и периодических испытаний может быть изменен или дополнен в со­ответствии с требованиями нормативного документа на конкретный вид материала.

6.3. Приемосдаточным испытаниям подвергают каждую партию рулонного материала, периодичес­ким испытаниям — рулонные материалы, прошед­шие приемосдаточные испытания.

6.4. Периодические испытания проводят не реже одного раза в полугодие, если в нормативном доку­менте на конкретный вид материала не указаны иные сроки испытания, а также при постановке продукции на производство, при изменении технологии произ­водства и применяемого сырья.

6.5. Приемку рулонных материалов осуществля ют по плану двухступенчатого выборочного контрол по альтернативному признаку, принимая установлен ные в табл. 4 объемы выборок, приемочные и браке вочные числа.

Для приемки используют случайную выборку, прI составлении которой для любого рулона обеспечи вается одинаковая вероятность его отбора.

Если рулонные материалы поступают в упакован ном виде, выборку формируют из разных упакован ных мест.

6.6. Выборку рулонов подвергают испытаниям п< внешнему виду, линейным размерам, площади и пол ноте пропитки.

6.7. Для определения физико-механических по казателей используют рулоны, удовлетворяющие тре бованиям нормативного документа на конкретны! вид материала по внешнему виду, линейным разме рам, площади и полноте пропитки.

Если число рулонов, удовлетворяющих перечне ленным требованиям, будет недостаточно, чтобы со ставить две выборки для проведения физико-меха нических испытаний, то недостающее число рулоно! отбирают от той же партии, без проверки внешнегс вида, линейных размеров, площади и полноты про питки.

6.8. Из рулонов, прошедших испытания по 6.6 вырезают образцы для определения физико-меха­нических показателей.

Число образцов (проб) для каждого вида испы­таний установлено в ГОСТ 2678 и нормативном доку­менте на конкретный вид материала.

6.9. Партию рулонного материала принимают не первой ступени контроля, если число дефектных ру­лонов в выборке первой ступени равно приемочному числу, и бракуют, если число дефектных рулонов рав­но или больше браковочного числа.

Если число дефектных рулонов в выборке пер­вой ступени больше приемочного, но меньше брако­вочного, то переходят к выборке второй ступени.

Партию материала принимают на второй ступе­ни контроля, если сумма дефектных рулонов в вы­борке первой и второй ступеней меньше или равна приемочному числу для второй ступени контроля, и бракуют, если сумма дефектных рулонов больше бра­ковочного числа.

Таблица 4

Приложение

Обязательн

align=left>

[1] Для материалов на стеклохолсте не нормируется

Примечание: При необходимости номенклатура показателей может быть дополнена друСими показателями по со тасованию с потребителем продукции

ГОСТ 2697-83 Пергамин кровельный

Технические условия Roofing asphalt felt. Specifications Дата введения 1985-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постанов­лением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 октября 1983 г. № 294 ВЗАМЕН ГОСТ 2697-75 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июль 1984 г.

Настоящий стандарт распространяется на кро­вельный пергамин — беспокровный рулонный мате­риал, получаемый пропиткой кровельного картона нефтяными битумами.

Кровельный пергамин является подкладочным материалом, который предназначен для нижних сло­ев кровельного ковра.

Кровельный пергамин должен применяться в с ответствии со строительными нормами и правила? на проектирование и производство кровельных раб<

1. Размеры

1.1. Пергамин выпускается в рулонах шириж полотна 1000, 1025 и 1050 мм. Допускаемые откл нения по ширине полотна ±5 мм.

1.2. Общая площадь рулона должна быть (20+0, или (40+0,5) кв.м, а справочная масса рулона сос ветственно 15 или 30 кг. Отклонение от справочж массы рулона не является браковочным признако

Условное обозначение кровельного пергамин

Пергамин кровельный

П-350 ГОСТ 2697-83

2. Технические требования

2.1. Пергамин должен изготавливаться в соо ветствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в уста­новленном порядке.

1.1. Отношение массы пропиточного битума к массе абсолютно сухого картона не должно быть менее 1,25:1.

1.2. Разрывная нагрузка при растяжении не дол­жна быть менее 270 И (27 кгс).

1.3. Водопоглощение пергамина не должно быть более 20%.

1.4. Пергамин должен быть водонепроницаем. Под давлением 0,001 МПа (0,01 атм) в течение 10 мин на обратной стороне пергамина не должно появлять­ся признаков проникания воды.

1.5. Пергамин должен быть гибким. При изгиба­нии полоски пергамина по полуокружности стержня диаметром 10 мм при температуре 291 К (18°С) не должно появляться трещин.

1.6. Картонная основа пергамина должна быть равномерно пропитана по всей толщине полотна. В разрезе пергамин должен быть черным с коричне­вым оттенком, без светлых прослоек непропитанно- го картона и без посторонних включений.

1.7. Поверхность пергамина должна быть мато­вой и не должна иметь неровностей и бугорков высо­той более 1 мм. Допускается в отдельных случаях наличие небольшого количества жирных пятен, не вызывающих слипания полотна в рулоне.

1.8. Полотно пергамина не должно иметь тре­щин, дыр, разрывов, складок. На кромках (краях) по­лотна пергамина не допускается более двух надры­вов длиной 10-30 мм; надрывы длиной свыше 30 мм не допускаются, а надрывы длиной до 10 мм не нор­мируются.

1.9. Рулон пергамина должен быть плотно свер­нут, иметь ровные торцы. Полотно пергамина не дол­жно быть слипшимся.

1.10. В одном рулоне пергамина не допускается более двух полотен. Минимальная длина полотна не должна быть менее 3 м. Концы полотен должны быть ровно обрезаны. В партии не допускается более 5% составных рулонов.

1.11. Для изготовления пергамина следует при­менять кровельный картон марки Б-350 по действу­ющей технической документации и нефтяной битум марки БНК 45/180 по ГОСТ 9548-74.

2. Требования безопасности

2.1. При производстве пергамина должны соблю­даться правила безопасности, установленные ГОСТ 10923-82.

3. Правила приемки

3.1. Пергамин должен быть принят отделом тех­нического контроля предприятия-изготовителя.

3.2. Приемку пергамина производят партиями. Партия должна состоять из пергамина, изготовлен­ного в одну смену, по одному технологическому ре­жиму из одних и тех же компонентов и сопровождать­ся одним документом о качестве. Размер партии ус­танавливают в количестве не более 3000 рулонов.

3.3. Внешний вид, линейные размеры и площадь, масса рулона, полнота пропитки, отношение массы пропиточного битума к массе картона, разрывная нагрузка, гибкость должны определяться изготови­телем при приемке каждой партии.

Водопоглощение и водонепроницаемость опре­деляют не реже одного раза в месяц, а также при каждом изменении рецептуры.

3.4. Для проверки качественных показателей пергамина отбор рулонов от каждой партии произво­дят в соответствии с ГОСТ 2678-81.

3.5. При получении неудовлетворительных ре­зультатов испытаний хотя бы по одному из показате­лей проводят повторные испытания по этому пока­зателю удвоенного количества образцов, для чего от той же партии отбирают удвоенное количество руло­нов.

Если при повторной проверке окажется хотя бы один рулон, не соответствующий требованиям насто­ящего стандарта, то данная партия пергамина при­емке не подлежит.

3.6. Потребитель имеет право производить кон­трольную проверку соответствия показателей каче­ства пергамина требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом порядок отбора образцов и при­меняя методы испытаний, предусмотренные ГОСТ 2678-81.

4. Методы испытаний

4.1. Методы испытаний пергамина — по ГОСТ 2678-81.

5. Упаковка, маркировка, хранение и транспор­тирование

5.1. Упаковка, маркировка, хранение и транспор­тирование пергамина — по ГОСТ 2551-75.

5.2. Пергамин должен отгружаться со склада предприятия-изготовителя не ранее чем через сутки после его изготовления.

6. Гарантия изготовителя

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие пер­гамина требованиям настоящего стандарта при со­блюдении потребителем условий хранения и транс­портирования.

Гарантийный срок хранения пергамина — 6 мес. со дня отгрузки его потребителю.

Таблиц

ГОСТ 10923-93

Межгосударственный стандарт

Рубероид

Технические условия

Ruberoid. Specifications

Дата введения 1995-0101

РАЗРАБОТАН Научно-производственным объеди­нением «Полимерстройматериалы» Российской Фе­дерации, ВНЕСЕН Госстроем России

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на рубе­роид — рулонный кровельный и гидроизоляционный материал, получаемый путем пропитки кровельного картона нефтяными битумами с последующим нане­сением на обе стороны полотна покровного состава, состоящего из смеси покровного битума и наполни­теля, и посыпки.

Требования настоящего стандарта, изложенные в разделах 3-8, являются обязательными.

3. Основные параметры

3.1. В зависимости от марки картона, назначе­ния и вида посыпки рубероид подразделяют на мар­ки, указанные в табл. 1.

3.2. Рубероид выпускают в рулонах шириной 1000, 1025 и 1050 мм. Предельное отклонение по ширине полотна +5 мм.

Общая площадь рулона рубероида марок РКК- 400, РКЦ-400 и РКК-350 должна быть (10,0±0,5) м2, РКП-350 — (15,0+0,5) м2, РПП-300 и РПЭ-300 — (20,0±0,5) м2.

Допускается по согласованию с потребителем выпуск рулонов другой ширины и площади.

Справочная масса рулона рубероида различі марок приведена в приложении А.

3.3. Условное обозначение рубероида в тех ческой документации и при заказе должно состо из слова «Рубероид», обозначений марки рубер да и настоящего стандарта.

Пример условного обозначения рубероида и ки РКК-400:

Рубероид РКК-400 ГОСТ 10923-93

4. Технические требования

4.1. Характеристики (свойства)

4.1.1. Рубероид должен соответствовать тре ваниям настоящего стандарта и изготовляться по т нологическому регламенту, утвержденному предп ятием-изготовителем.

4.1.2. Полотно рубероида не должно иметь т щин, дыр, разрывов и складок.

На кромках (краях) полотна рулона не допус ется более двух надрывов длиной от 15 до ЗО і Надрывы свыше 30 мм не допускаются.

4.1.3. Полотно рубероида должно быть пло намотано в рулоне и не слипаться. Торцы рулона д жны быть ровными. Допускаются выступы на торі рулона высотой не более 15 мм.

4.1.4. В партии не допускается более 5% сост ных рулонов, а в одном составном рулоне — 6оі двух полотен рубероида. Длина меньшего из поло в рулоне должна быть не менее 3 м.

4.1.5. Покровный состав должен быть нане< на обе стороны по всей поверхности полотна спл< ным слоем.

4.1.6. Крупнозернистая или цветная посыпка д жна быть нанесена на лицевую поверхность рубе

Таблица 2

* Для марки РКК-400 ** Для марки РКЦ-400

ида марок РКК-400, РКЦ-400 и РКК-350 сплошным слоем.

Нижняя поверхность рубероида марок РКК-400, РКЦ-400 и РКК-350 и обе поверхности рубероида марок РКП-350, РПП-300 и РПЭ-300 должны иметь пылевидную или мелкозернистую посыпку.

4.1.7. Рубероид марок РКК-400, РКЦ-400 и РКК- 350 должен иметь с одного края лицевой поверхнос­ти вдоль всего полотна непосыпанную кромку шири­ной (85+15) мм.

4.1.8. Картонная основа рубероида должна быть пропитана битумом по всей толщине полотна. В разре­зе рубероид должен быть черным с коричневым оттен­ком, без светлых прослоек непропитанного картона.

4.1.9. Качественные показатели рубероида в за­висимости от марки должны соответствовать требо­ваниям, указанным в табл. 2.

4.1.10. Рубероид должен быть гибким. При испы­тании образца рубероида марки РПЭ-300 на брусе с закруглением радиусом (25,0+0,2) мм при температу­ре (271 ±1) К [минус (2±1)°С]и всех остальных марок рубероида при температуре (278±1) К [(5±1)°С] на ли­цевой поверхности образца не должно быть трещин.

4.1.11. Рубероид должен быть теплостойким. При испытании при температуре (353±2) К [(80±2)°С] в тече­ние не менее 2 ч на поверхности образца не должно быть вздутий и следов перемещения покровного слоя.

4.1.12. Рубероид должен быть водонепроницае­мым. При испытании при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) в течение не менее 72 ч на поверхности образца не должно быть признаков проникания воды.

4.1.13. Рубероид, РКЦ-400 должен быть цвето­стойким. При испытании образца в течение не ме­нее 2 ч не должно быть изменения цвета посыпки.

4.1.14. Материалы, применяемые для изготовле­ния рубероида, должны соответствовать требовани­ям стандартов и технических условий.

Сырье и материалы, применяемые для изготов­ления рубероида, указаны в приложении Б.

4.2. Упаковка и маркировка

Упаковка и маркировка рубероида — по ГОСТ 2551.

5. Требования безопасности

5.1. Рубероид относят к группе горючих материа­лов в соответствии с ГОСТ 12.1.044.

5.2. Рубероид не должен выделять в атмосфер­ный воздух вредные химические вещества в количе­ствах, превышающих допустимый уровень выделений, приведенный в табл. 3.

Таблица 3

* Для бензина

5.3. В случае загорания битума, покровного со­става или рубероида следует применять следующие средства пожаротушения: кислотный огнетушитель, асбестовое полотно, кошму, специальные порошки.

Категорически запрещается тушить водой.

6. Правила приемки

6.1. Правила приемки рубероида — по ГОСТ 26627.

Размер партии устанавливают в количестве не более 5000 рулонов.

6.2. Водонепроницаемость и водопоглощение следует определять не реже одного раза в месяц и при изменении сырьевых компонентов, концентра­ции вредных химических веществ, выделяющихся из рубероида, — не реже одного раза в год и при изме­нении сырьевых компонентов.

7. Методы испытаний

Методы испытаний рубероида — по ГОСТ 2678, определение концентраций вредных химических ве­ществ, выделяющихся из рубероида, проводят по дей­ствующим методическим указаниям.

8. Транспортирование и хранение

Транспортирование и хранение рубероида — по ГОСТ 2551. Срок хранения рубероида — 12 мес. со дня изготовления.

По истечении срока хранения рубероид должен быть проверен на соответствие требованиям насто­ящего стандарта. В случае соответствия рубероид может быть использован по назначению.

9. Указания по применению

Рубероид должен применяться в соответствии с действующими строительными нормами и правила­ми [2, 3].

Приложение А Информационное

Справочная масса рулона рубероида

Отклонение от справочной массы не является браковочным признаком.

Справочная масса рассчитана для рубероида с крупнозернистой и пылевидной посыпкой

ГОСТ 15879-70

Стеклорубероид

Технические условия

Glass rubberoid. Specifications

Дата введения 1971-01-01

РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством мышленности строительных материалов С А.Д. Сугробкин; Г.Ф. Ярошенко, канд. хим. наук (| водитель темы); Э.С. Гузова, канд. техн. наук; B.I- родин, канд. техн. наук; О.Н. Никольская, Л.М. бенгруб

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Пост? лением Госстроя СССР от 15,04.70 № 41

ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт распространяется на лорубероид — рулонный кровельный и гидрои: ционный материал на стекловолокнистой ос! получаемый нанесением с двух сторон на основ тумного вяжущего и посыпки.

Стеклорубероид должен применяться в соо ствии со строительными нормами и правилам проектирование и производство кровельных и роизоляционных работ.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. Марки и технические требования

1.1. В зависимости от назначения и вида п< ки на лицевой поверхности стеклорубероид по, деляют на марки, указанные в табл. 1.

1.2. Стеклорубероид выпускается в рулона: риной полотна 1000 мм.

Предельные отклонения по ширине рулона ±1

1.3. Площадь одного рулона стекпорубер должна быть (10±0,5) м2.

Допускается по согласованию с потребит выпуск рулонов стеклорубероида другой площа

1.4. Стеклорубероид должен соответствовал бованиям настоящего стандарта и изготовлять

Табт

технологическому регламенту, утвержденному в уста­новленном порядке.

1.5. Масса 1 м2 основы должна быть не более 100 г.

Справочная масса рулона стеклорубероида при­ведена в приложении 1 к настоящему стандарту.

1.6. Стеклорубероид должен соответствовать тре­бованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

* Для стеклорубероида марки С-РК.

1.7. Стеклорубероид должен быть водонепрони­цаемым. При испытании образцов при давлении не менее 0,08 МПа (0,8 кгс/см2) в течение не менее 10 мин на поверхности образца не должно появляться признаков проникания воды.

1.8. Стеклорубероид должен быть гибким. При изгибании образца материала на брусе с закругле­нием радиусом (20,0±0,2) мм при температуре 273К (0-1 °С) на лицевой поверхности образца не должно быть трещин.

1.8а. Стеклорубероид должен быть теплостой­ким, При испытании образца материала при темпе­ратуре (353±1) К [(80±1)°С] в течение не менее 2 ч не должно быть сползания посыпки, вздутий и других дефектов битумного вяжущего.

1.9. Битумное вяжущее должно быть нанесено на обе стороны стеклорубероида по всей поверхнос­ти полотна сплошным слоем.

1.10. Лицевая поверхность кровельного стекло­рубероида должна быть покрыта сплошным слоем крупнозернистой или чешуйчатой посыпки.

1.11. Нижняя поверхность полотна кровельного стеклорубероида и обе стороны полотна гидроизо­ляционного стеклорубероида должны иметь мелко­зернистую или пылевидную минеральную посыпку.

1.13. Стеклорубероид марок С-РК и С-РЧ дол­жен иметь с одного края лицевой поверхности вдоль всего полотна непосыпанную кромку шириной не менее 70 и не более 100 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.15. Полотно стеклорубероида не должно сли­паться в рулоне и не должно иметь трещин, дыр, раз­рывов и складок. На кромках (краях) полотна рулона не допускается более двух надрывов длиной 20-30 мм. Надрывы до 20 мм не нормируются, а длиной более 30 мм не допускаются. Допустимая высота выступов на торцах рулонов не должна превышать 20 мм.

1.16. В одном рулоне стеклорубероида допуска­ется не более двух полотен. Минимальная длина по­лотна в составном рулоне должна быть не менее 3 м. Края полотен в стыке должны быть ровно обрезаны.

Составных рулонов в партии допускается не бо­лее 5%.

1.17. Материалы, применяемые для изготовле­ния стеклорубероида, должны соответствовать тре­бованиям стандартов и технических условий.

Сырье и материалы, применяемые для изготов­ления стеклорубероида, указаны в приложении 2.

1.19. Крупнозернистая посыпка должна иметь следующий зерновой состав в процентах по массе:

полный остаток на сите с сеткой

№2 — 0;

№ 1,25 — не более 4;

№ 063 — не менее 80;

№ 025 — не менее 99.

1.20. Крупность зерен мелкозернистой мине­ральной посыпки не должна превышать 0,6 мм.

1.22. Полотно стеклорубероида должно быть плотно намотано на жесткий или мягкий сердечник, обеспечивающий сохранность рулона при транспор­тировании и хранении. Длина сердечника должна быть равна ширине полотна стеклорубероида или превышать ее не более чем на 10 мм.

Допускается использование в качестве сердеч­ников картона, наматываемого вместе с полотном стеклорубероида. Длина полотна картона при этом должна быть не менее 3 м, а ширина должна соот­ветствовать ширине стеклорубероида с допускаемым отклонением ±5 мм. По согласованию с потребите­лем допускается намотка рулонов стеклорубероида без сердечника.

2. Правила приемки

2.1. Правила приемки — по ГОСТ 26627-85.

2.2. Размер партии устанавливают в количестве не более 3200 рулонов.

2.3. Определение содержания наполнителя и температуры размягчения битумного вяжущего сле­дует проводить для каждой партии материала.

2.4. Определение водопоглощения до 01.01.90 является факультативным.

3. Методы испытаний

3.1. Методы испытаний — по ГОСТ 2678-87.

3.2. За величину разрывной силы при растяжении, водопоглощения, массы вяжущего, содержания напол­нителя и потери посыпки материала для рулона при­нимают среднее арифметическое значение резупьта-

тов испытаний трех образцов, а для партии — среднее арифметическое значение результатов испытаний всех рулонов в выборке.

4. Упаковка, маркировка,хранение и транспор­тирование

4.1. Упаковка, маркировка, хранение и транспор­тирование — по ГОСТ 2551-75 со следующими до­полнениями.

Этикетка, наклеиваемая на упаковку рулона стек- лорубероида, может быть неокрашенной, при этом для стекпорубероида, предназначенного для нижних слоев кровельного ковра и гидроизоляции, неокра­шенная этикетка должна иметь по диагонали черную полосу шириной 20 мм.

Допускается маркировка рулонов штампом дру­гих размеров.

5. Гарантии изготовителя

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие стек- лорубероида требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения по ГОСТ 2551-75.

Гарантийный срок хранения стекпорубероида — 12 мес со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока хранения стек- лорубероид должен быть проверен на соответствие требованиям настоящего стандарта. В случае соот­ветствия материал может быть использован по на­значению.

Приложение 1 Справочное

Справочная масса рулона стекпорубероида

Приложение 2 Рекомендуемое

Сырье и материалы, применяемые для изготовления стекпорубероида

Масло цилиндровое 52 — по ГОСТ 6411-76. Битумы нефтяные кровельные — по ГОСТ 9548-74. Масло ПС-28 — по ГОСТ 12672-77.

Слюда дробленая — по ГОСТ 19571-74,

Тальк и талькомагнезит — по ГОСТ 21235-75. Холст стекловолокнистый армированный марки ВВ-К — по ТУ 21-33-97-77 с изм. № 1-6.

Экстракты от селективной очистки остаточных масел — по ТУ 38.101429-75 с изм. № 1-3.

Посыпка крупнозернистая для толя и руб« да — по ТУ 21-22-15-84 с изм. № 1.

Масло — мягчитель для резиновой промьи ности — полимерпласт — по ТУ 38.101937-83 иш гое сырье и материалы по НТД, утвержденной в новленном порядке, в соответствии с технологии) регламентом на производство стекпорубероида.

ГОСТ 7415-86 Гидроизол

Технические условия Bituminous asbestos paper. Specifications Дата введения 1987-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ пост лением Государственного комитета СССР по і строительства от 30 декабря 1985 г. № 285 ВЗАМЕН ГОСТ 7415-74 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 1995 г.

Настоящий стандарт распространяется нг роизол — беспокровный биостойкий рулонны териал, получаемый пропиткой асбестовой б нефтяными битумами.

Гидроизол предназначается для гидроизої подземных и других сооружений, устройства РУЛ' кровли и антикоррозионных покрытий трубопрог Гидроизол должен применяться в соответ с нормативно-технической документацией на г тирование и производство работ по гидроизол Гидроизол относится к сгораемым матери

1. Основные параметры и размеры

1.1. В зависимости от назначения и області менения гидроизол подразделяют на две марі

ГИ-Г Гидроизол гидроизоляционный. Гидр ляция подземных сооружений метрополитена земной части высотных и многоэтажных здани тикоррозионная защита металлических трубог дов, кроме теплопроводов, с приклейкой его г на горячей битумной мастикой.

ГИ-К Гидроизол кровельный. Гидроизо; плоских кровель с приклейкой его полотна го битумной мастикой.

1.2. Гидроизол выпускают в рулонах ши| полотна (950±5) мм.

Общая площадь полотна гидроизола в р должна быть (20+0,5) кв.м..

Справочная масса рулона приведена 8 п жении.

1.3. Условное обозначение гидроизола в • ческой документации и при заказе должно сос из наименования материала, его марки и обо: ния настоящего стандарта.

Пример условного обозначения гидроизол гидроизоляции подземных сооружений метре тена марки ГИ-Г:

Гидроизол ГИ-Г ГОСТ 7415-86

2. Технические требования

2.1. Гидроизол должен изготавливаться в соот­ветствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в уста­новленном порядке.

2.2. Качественные показатели гидроизола дол­жны соответствовать указанным в табл. 2.

Таблица 2

2.3. Гидроизол марки ГИ-Г может быть аттесто­ван по высшей категории качества.

Гидроизол высшей категории качества должен отвечать следующим дополнительным требованиям.

2.3.1. Отношение массы пропиточного битума к массе абсолютно сухой асбестовой бумаги не долж­но быть менее 0,6.

2.3.2. Разрывная нагрузка гидроизола при рас­тяжении в продольном направлении не должна быть менее 370 И (37 кгс).

2.3.3. Разрывная нагрузка при растяжении водо­насыщенной (в течение 24 ч) полоски гидроизола в продольном направлении не должна быть менее 290 Н (29 кгс).

2.3.4. Гидроизол должен быть водонепроница­емым в течение не менее 25 мин под давлением

0,05 МПа (0,5 атм).

2.4. Асбестовая основа гидроизола должна быть равномерно пропитана по всей толщине полотна. В надрыве гидроизол должен быть черным или чер­ным с коричневым оттенком без светлых прослоек непропитанной основы и посторонних включений.

2.5. Поверхность гидроизола должна быть мато­вой и не должна иметь неровностей и бугорков высо­той более 1 мм.

Допускаются на поверхности гидроизола отдель­ные блестящие битумные пятна, посыпанные мел­ким песком, предотвращающим слипание полотна в рулоне. Величина зерен мелкозернистого кварцево­го песка для посыпки гидроизола не должна превы­шать 0,63 мм.

2.6. Полотно гидроизола не должно иметь дыр, раз­рывов, складок. На кромках (краях) полотна гидроизола не допускается в одном рулоне более двух надрывов длиной 10-30 мм, надрывы длиной св. 30 мм не допус­каются, а надрывы длиной до 10 мм не нормируются.

2.7. Рулоны гидроизола должны раскатываться без появления трещин при температуре 268 К (~5°С).

2.8. Полотно гидроизола должно быть намотано в рулон. Рулон должен иметь ровные торцы.

2.9. В партии гидроизола не допускается более 5% составных рулонов, а в одном составном рулоне — более двух полотен, наиболее короткое из кото­рых не должно быть менее 3 м. Рулоны гидроизола, включающие стык склеенной асбестовой бумаги, со­ставными не считают. В партии гидроизола высшей категории качества не должно быть составных руло­нов и рулонов со склеенной асбестовой бумагой.

2.10. В качестве основы гидроизола должна при­меняться асбестовая бумага марки БГ-М, для гидро­изола марки ГИ-К может применяться также бумага марки БГ-К по ГОСТ 23779-79.

Для изготовления пропиточного состава должен применяться доокисленный нефтяной битум марок БНК 45/180 по ГОСТ 9548-74, БНД 60/90 или БНД 40/60 по ГОСТ 22245-90.

3. Требования безопасности

3.1. При производстве гидроизола применяют нефтяные битумы.

3.2. В соответствии с ГОСТ 12.1.007-76 битумы относятся ко второму классу опасности.

При производстве гидроизола, при температуре 433-453 К (160-180°С), из битума могут выделяться тяжелые углеводороды и окись углерода, вызываю­щие боли в области желудка, кашель, раздражение слизистой оболочки.

Предельно допустимые концентрации (ПДК) этих веществ в воздухе рабочей зоны составляют соответ­ственно 300 и 20 мг/куб. м по ГОСТ 12.1.005-88.

3.3. Нефтяные битумы являются горючими веще­ствами с температурой вспышки 513 К (240°С) и тем­пературой воспламенения 573 К (300°С).

1.1. Определение ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны и контроль за ними должны осуществлять­ся в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005-88 и технических условий, утвержденных Главным государ­ственным санитарным врачом СССР.

1.2. Определение температуры вспышки и вос­пламенения паров в воздухе — по ГОСТ 12.1.044-89.

1.3. Все помещения, связанные с производством гидроизола, должны быть снабжены приточно-вы­тяжной вентиляцией.

1.4. Лица, занятые на производстве гидроизола, должны быть обеспечены средствами индивидуаль­ной защиты: спецодеждой и противопыльными рес­пираторами в соответствии с требованиями отрасле­вых норм, утвержденных Государственным комите­том СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС.

1.5. В случае загорания битума или гидроизола следует применять пенный огнетушитель, кошму, ас­бестовое полотно или специальные порошки. Битум категорически запрещается тушить водой.

1.6. При производстве гидроизола надлежит ру­ководствоваться требованиями, изложенными в Еди­ных правилах техники безопасности и производствен­ной санитарии для предприятий промышленности строительных материалов, утвержденных Министер­ством промышленности строительных материалов СССР и Президиумом Центрального комитета проф­союза рабочих строительства и промышленности строительных материалов.

1.7. При погрузочно-разгрузочных работах дол­жны соблюдаться правила безопасности, установлен­ные ГОСТ 12.3.009-76.

2. Правила приемки

2.1. Гидроизол должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Приемку гидроизола производят партиями. Партия должна состоять из гидроизола одной мар­ки, изготовленного в одну смену, по одному техноло­гическому режиму, из одних и тех же компонентов и сопровождаться одним документом о качестве.

Размер партии устанавливают в количестве не более 1500 рулонов.

2.3. Приемку гидроизола производят путем про­ведения приемочного контроля по следующим пока­зателям.

— размеры и площадь полотна в рулоне;

— внешний вид полотна в рулоне и рулона;

— полотна пропитки основы;

— отношение массы пропиточного битума к мас­се абсолютно сухой основы;

— значение разрывной нагрузки при растяжении;

— значение разрывной нагрузки при растяже­нии водонасыщенного материала;

— водопоглощение;

— гибкость.

2.4. Предприятие-изготовитель должно П| дить периодические испытания гидроизола на і непроницаемость не реже одного раза в месяц і каждом изменении рецептуры, а также проб температуры хрупкости пропиточного битума.

2.5. Для контрольной проверки качественнь казателей гидроизола отбор рулонов от ка: партии производят в соответствии с ГОСТ 2662

2.6. При получении неудовлетворительны зультатов испытаний хотя бы по одному из пока лей проводят повторные испытания по этому зателю, для чего от той же партии отбирают рул< соответствии с ГОСТ 26627-85.

2.7. Потребитель имеет право производить трольную проверку соответствия показателей ства гидроизола требованиям настоящего стаї та, соблюдая при этом порядок отбора образцо тановленный ГОСТ 26627-85, и применяя ме испытаний, указанные в ГОСТ 2678-87.

3. Методы испытаний

3.1. Методы испытаний гидроизола — по I 2678-87 со следующими дополнениями.

3.2. Гибкость гидроизола по числу двойных і гибов определяют на образцах гидроизола pa3f ми 50x100 мм. Перед испытанием образцы вь живают в воде в течение 15 мин при темпер« (291 ±2) К [(18±2)°С]. После выдержки в воде о цы вручную изгибают на 180°, Образцы гидроь считают выдержавшими испытание, если на ні появятся сквозные трещины после изгибания стс раз, сколько указано в табл. 2.

3.3. Температуру хрупкости пропиточного битуп ределяют по ГОСТ 11507-78 на пробах, взятых из

4. Упаковка, маркировка, хранение и транс тировка

4.1. Упаковка и маркировка гидроизола - ГОСТ 2551-75 со следующими дополнениями.

Этикетка, наклеиваемая на каждый рулон, жна быть белой с черной полосой по диагоналі

В нижней части этикетки (штампа) должны даны следующие указания:

-—для гидроизола марки ГИ-Г — «Для гидр< ляции подземных сооружений с приклейкой nor горячей битумной мастикой»;

— для гидроизола марки ГИ-К — «Для ус- ства кровельного покрытия плоской кровли с клейкой полотна горячей битумной мастикой».

Вся товаросопроводительная документацій гидроизол высшей категории качества, а также эт ки (штампы) на рулонах должны иметь в правом і нем углу изображение государственного Знака каче

4.2. Отгрузка рулонов гидроизола со склада г приятия-изготовителя должна производиться н< нее чем через сутки после его изготовления.

6.3. Транспортирование рулонов гидроизола дол­жно производиться в контейнерах или в пакетах, ус­тановленных в крытых вагонах или других закрытых транспортных средствах.

Допускается с согласия потребителя транспорти­рование гидроизола без контейнеров или пакетов в вертикальном положении не более чем в один ряд по высоте, при этом рулоны гидроизола должны быть за­щищены от механических повреждений и загрязнения.

6.4. Транспортная маркировка грузов — по ГОСТ 14192-77.

6.5. Рулоны гидроизола, рассортированные по маркам, должны храниться в сухом закрытом поме­щении в вертикальном положении не более чем в два ряда по высоте на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов. При хранении рулонов в контейнерах число их рядов по вертикали не ограни­чено и определяется требованиями безопасности.

7. Гарантия изготовителя

7.1. Изготовитель должен гарантировать соответ­ствие поставляемого гидроизола требованиям насто­ящего стандарта при соблюдении потребителем ус­ловий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом, а также соблюдении строи­тельных норм и правил при строительстве.

7.2. Гарантийный срок хранения гидроизола — 6 мес., а гидроизола высшей категории качества — один год со дня изготовления.

Приложение

Справочное

Справочная масса рулона гидроизола

Отклонение от справочной массы рулона не яв­ляется браковочным признаком.

ГОСТ 10296-79 Государственный стандарт союза ССР Изол

Технические условия

Isol-hydroinsulating material. Specifications Дата введения 1980-01-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством про­мышленности строительных материалов СССР А.Д. Сугробкин; Г.Ф. Ярошенко, канд. хим. наук (руко­водитель темы); Н.Ф. Ваксман; В.А. Пискарев; М.Я. Крейндель; Л.М. Лейбенгруб

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постанов­лением Госстроя СССР от 29.12.78 № 271

ВЗАМЕН ГОСТ 10296-71

ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

ПЕРЕИЗДАНИЕ (июль 1993 г.) с изменением № 1, утвержденным в декабре 1989 г. (ИУС 4-90).

Настоящий стандарт распространяется на изол- безосновный биостойкий гидро- и пароизоляцион­ный рулонный материал, получаемый из резино-би- тумного вяжущего, пластификатора, наполнителя, антисептика и полимерных добавок.

Изол предназначается для оклеечной гидроизо­ляции (в том числе подземных каналов для трубо­проводов), изоляции конструкций зданий и сооруже­ний, пароизоляции покрытий, а также для гидроизо­ляции пролетных строений железнодорожных мос­тов, расположенных в районах с температурой наи­более холодных суток до минус 35°С.

Изол может применяться для защиты наружной поверхности стальных труб тепловых сетей от коррозии при температуре до 140°С, а тепловой изоляции — от увлажнения в случае бесканальной прокладки.

По согласованию с проектной организацией до­пускается применение изола при температуре изо­лируемых поверхностей до 150°С.

1. Размеры и марки

1.1. Изол выпускают в рулонах шириной полотна 800, 1000 и 1100 мм, толщиной — 2 мм.

Допускаемые отклонения от размеров полотна изола не должны превышать:

— по ширине ± 10,0 мм;

— по толщине ± 0,2 мм.

По согласованию с потребителем допускается выпуск изола другой ширины.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. В зависимости от физико-механических по­казателей и наличия полимерной добавки изол под­разделяют на две марки, указанные в табл. 1.

2. Технические требования

2.1. Изол должен изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологи­ческому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Материалы, применяемые для изготовления изола, должны соответствовать требованиям стан­дартов и технических условий.

Сырье и материалы, применяемые для изготов­ления изола, указаны в приложении.

2.3. Физико-механические показатели изола дол­жны соответствовать указанным в табл. 2.

2.4. Изол должен быть гибким. При изгибании об­разца материала на брусе с закруглением радиусом (5,0±0,2) мм при температурах не выше 258 К (-15°С)

Табли

для марки И-БД и 253 К (-20°С) для марки И-ПД на поверхности не должно появляться трещин.

2.5. Изол должен быть теплостойким. При испы­тании образца материала при температуре (423±1) К [(150±1)°С] в течение не менее 2 ч не должно быть увеличения длины и появления вздутий.

2.6. Полотно изола должно быть намотано на жесткий сердечник диаметром не менее 60 мм, из­готовленный из материала, обеспечивающего сохран­ность изола при его транспортировании и хранении.

По согласованию с потребителем разрешается намотка полотна изола на сердечники диаметром не менее 40 мм. В этом случае сердечник должен быть изготовлен из древесины.

Длина сердечника должна быть равна ширине полотна либо больше или меньше ее не более чем на 10 мм.

2.7. Рулоны должны иметь ровные торцы. Допусти­мая высота выступов не должна превышать 20 мм. Края полотен в стыке рулона должны быть ровно обрезаны.

2.8. Полотно изола не должно иметь дыр, раз­рывов, складок, надрывов кромок, а также непере- работанных частиц резины и посторонних включений.

2.9. Нижняя поверхность полотна изола (внутрен­няя в рулоне) должна быть покрыта сплошным сло­ем пылевидной посыпки. Полотно изола не должно быть слипшимся.

(Измененная редакция, изм. № 1).

2.10. В одном рулоне изола не допускается бо­лее двух полотен. Минимальная длина полотна не должна быть менее 3 м. В партии допускается не более 3% составных рулонов.

3. Правила приемки

3.1. Правила приемки — по ГОСТ 26627. Размер партии устанавливают в количестве не более 1400 рулонов.

4. Методы испытаний

4.1. Методы испытаний изола — по ГОСТ 26

4.2. Условную прочность, относительное удл ние и относительное остаточное удлинение опр ляют на образцах-лопатках типа 1 по ГОСТ 2678, на узкой части которых Ц2) равна (116±1) мм, а р ус Я равен (75±1) мм.

За толщину образца-лопатки на рабочем y^ ке !т0 принимают минимальное значение толщи

Определение проводят при постоянной ск сти перемещения подвижного захвата маш (50+5) мм/мин.

Образец считают разорванным при появл< на нем надрывов.

При определении относительного удлинена длину рабочего участка образца принимают расе ние между установочными метками.

При определении относительного остаточ удлинения длину рабочего участка образца пі испытаний измеряют через (300±2) с после разр

Условную прочность, относительное удлинє относительное остаточное удлинение и водопс щение изола для каждого рулона вычисляют как с нее арифметическое значение результатов исп ний трех образцов, а для партии — как среднее а\ метическое значение результатов испытаний рулонов в выборке.

5. Упаковка, маркировка, хранение и транс тирование

5.1. Упаковка, маркировка, транспортиров; и хранение изола по ГОСТ 2551.

5.2. Рулоны изола при хранении могут быть жены не более чем в пять рядов по высоте при у вии обеспечения их сохранности.

Изол может храниться в контейнерах или на донах.

1. Гарантия изготовителя

1.1. Изготовитель должен гарантировать соответ­ствие изола требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных ГОСТ 2551.

1.2. Гарантийный срок хранения изола — 12 ме­сяцев со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока хранения изол должен быть проверен на соответствие требовани­ям настоящего стандарта. В случае соответствия ма­териал может быть использован по назначению.

Приложение

Справочное

Сырье и материалы, применяемые для изготов­ления изола

Битумы нефтяные кровельные по ГОСТ 9548. Мел природный обогащенный по ГОСТ 12085. Асбест хризотиловый 7-го сорта по ГОСТ Р 50134. Полиэтилен высокого давления (низкой плотно­сти) по ГОСТ 16337.

Полиэтилен низкого давления (высокой плотно­сти) по ГОСТ 16338.

Мел по ГОСТ 17498.

Тальк по ГОСТ 21235.

Битумы нефтяные дорожные по ГОСТ 22245. Смола инден-кумароновая по ОСТ 14-30. Резиновая крошка по ТУ 38.108035.

Масло каменноугольное по ГОСТ 2770. или другое сырье и материалы по НТД, утвержден­ным в установленном порядке, в соответствии с техно­логическим регламентом на производство изола.

УДК 69.024.15:006.354 ГОСТ 20429-84

Группа Ж14

Фольгоизол

Технические условия Folgoisol. Specifications Дата введения 1985-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие постановле­нием Государственного комитета СССР по делам строительства от 2 августа 1984 г. № 126

Взамен ГОСТ 20429-75, Переиздание. Ноябрь 1985 г.

ВНЕСЕНО Изменение № 1, утвержденное поста­новлением Государственного строительного комите­та СССР от 29.12.89 № 164, введенное в действие с 1.02.90 и опубликованное в ИУС № 4 1990 г.

. ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС № 5 1985 г.

Настоящий стандарт распространяется на фоль­гоизол — рулонный материал, состоящий из тонкой рифленой алюминиевой фольги, покрытой с нижней стороны слоем битумно-резинового или битумно-по­лимерного вяжущего, состоящего из битума и резины или каучука с минеральным наполнителем и анти­септиком.

Фольгоизол должен применяться в соответствии со строительными нормами.

1. Виды и основные размеры

1.1. В зависимости от назначения фольгоизол подразделяют на следующие виды:

ФК — фольгоизол кровельный, предназначен­ный для устройства верхнего слоя рулонного ковра кровель с различными уклонами и конфигурацией зданий, расположенных во II, III и IV климатических зонах;

ФГ — фольгоизол гидроизоляционный, предна­значенный для устройства защитного покрытия теп­ловой изоляции трубопроводов.

1.2. Фольгоизол выпускают в рулонах шириной полотна [(960—1020)±3] мм.

Общая площадь полотна в рулоне должна быть (10,0±0,3) м2.

Допускается по согласованию с потребителем из­готовлять рулоны другой площади.

Справочная масса рулона приведена в справоч­ном приложении.

2. Технические требования

2.1. Фольгоизол должен изготавливаться в соот­ветствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в уста­новленном порядке.

2.2. Внешний вид фольгоизола должен отвечать следующим требованиям.

Слой битумно-резинрвого или битумно-полимер­ного вяжущего должен быть нанесен по всей поверх­ности полотна сплошным слоем. Полотно фольгоизола не должно иметь трещин, проколов, разрывов, дыр.

Допускается наличие не покрытой слоем вяжу­щего кромки фольги шириной не более 5 мм с каж­дой стороны.

2.4. Полотно фольгоизола в рулоне не должно быть слипшимся. Во избежание слипания фольго­изола в рулоне в качестве прокладки следует приме­нять полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354-82, а также другую полимерную пленку или разделитель­ную бумагу с силиконовым покрытием по техничес­ким условиям, утвержденным в установленном по­рядке. Для прокладки гидроизоляционного фольго­изола могут быть использованы также целлофан по ГОСТ 7730-74 и парафинированная бумага по ГОСТ 9569-79.

Допускается по согласованию с потребителем применение других видов легко удаляемой бумаги.

2.5. В одном рулоне фольгоизола не допускает­ся более двух полотен. Минимальная длина полотна не должна быть менее 3 м. Количество таких рулонов в партии не должно превышать 3%.

2.6. Качественные показатели фольгоизола дол­жны соответствовать требованиям, указанным в табл.1.

Таблица 1

2.7. Фольгоизол должен быть гибким. При изги­бании образца материала на брусе с закруглением радиусом (20,0±0,2) мм при температуре не выше 261К (~12°С) на слое вяжущего не должно быть тре­щин и отслоения вяжущего от фольги.

2.8. Фольгоизол должен быть теплостойким. При испытании образца материала при температурах (373±1) К [(100±1 )°С] для марки ФК и (383±1) К ((110±1 )°С] для марки ФГ.

2.9. Для изготовления кровельного фольгоизола должно применяться битумно-полимерное вяжущее, а для гидроизоляционного — битумно-резиновое вя­жущее.

Материалы, применяемые для изготовления фольгоизола, должны отвечать требованиям стан­дартов и технических условий. Для изготовления фольгоизола рекомендуются сырье и материалы, приведенные в справочном приложении 2.

ки, повышение кровяного давления. ПДК состав; ет 300 мг/м3.

3.4. Асбестовая пыль вызывает раздражен слизистой оболочки, затрудняет дыхание и споо ствует возникновению ряда заболеваний верхь дыхательных путей.

Содержание асбестовой пыли в воздухе ра( чей зоны не должно превышать 2 мг/м3.

3.5. Автомобильные моторные и каменноуго. ное масла выделяют углеводороды и вызывают ' лезненность в области желудка, кашель, раздра) ние слизистой оболочки. ПДК составляет 300 мг/к

3.6. Дробленая резина при температуре 1( 200°С выделяет окись углерода, которая вызыв; головокружение, чувство слабости, покраснени» жжение кожи лица. ПДК составляет 20 мг/м3.

3.7. Определение ПДК вредных веществ в воз, хе рабочей зоны и контроль за ними должны осу1 ствляться в соответствии с требованиями ГО 12.1.005-76 и технических условий, утверждень Главным государственным санитарным врач СССР 20 января 1978 г. № 1918-78.

3.8. Все помещения, связанные с ПрОИЗВОДСТЕ фольгоизола, должны быть снабжены приточной тяжной, вентиляцией.

3.9. Лица, занятые на производстве фольгой ла, должны быть обеспечены средствами индиви альной защиты; спецодеждой и противопыльнь респираторами в соответствии с требованиями но утвержденных Государственным комитетом СССР труду и социальным вопросам и ВЦСПС.

3.10. В случае загорания битума или фольгой ла следует применять пенный огнетушитель, кош асбестовое полотно или специальные порошки, тегорически запрещается тушить водой.

Резиновую крошку следует тушить водой или речисленными выше средствами.

3.11. Все лица, принятые на работу, должны пр ти специальный инструктаж по технике безопасн ти, иметь заключение врача о допуске, ежегодно п ходить медицинский осмотр и обучаться в соотв ствии с ГОСТ 12.0.004-79.

3.12. При погрузочно-разгрузочных работах д жны соблюдаться правила безопасности, установл ные ГОСТ 12.3.009-76.

4. Правила приемки

4.1. Правила приемки — по ГОСТ 26627-85. Р мер партии устанавливают в количестве не более! рулонов.

4.2. Температуру размягчения вяжущего след определять для каждой партии материала, водог лощение — при каждом измерении рецептуры, но реже одного раза в квартал; температуру хрупко вяжущего — при постановке продукции на произв ство и при каждом изменении рецептуры.

5. Методы испытаний

5.1. Методы испытаний фольгоизола — по ГОСТ 2678-87. Перед проведением испытаний с фольгои­зола удаляют прокладочный материал.

За массу вяжущего в рулоне принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов, при этом результат испытания каждо­го образца должен быть не менее 1900 г/м2.

6. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

6.1. Маркировка и упаковка фольгоизола — по ГОСТ 2551-75.

6.3. Транспортирование фольгоизола должно производиться в контейнерах или пакетах, установ­ленных в крытых вагонах или других закрытых транс­портных средствах.

Допускается с согласия потребителя транспор­тирование фольгоизола без контейнеров или паке­тов в вертикальном положении не более чем в один ряд по высоте, при этом рулоны фольгоизола долж­ны быть защищены от механических повреждений, загрязнения и влияния атмосферных факторов.

6.4. Рулоны фольгоизола, рассортированные по видам, должны храниться в сухом закрытом помеще­нии в вертикальном положении не более чем в один ряд по высоте, на расстоянии не менее 1 м от нагрева­тельных приборов. При хранении рулонов фольгоизо­ла в контейнерах число их рядов по вертикали не огра­ничено и определяется требованиями безопасности.

7. Гарантии изготовителя

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие фоль­гоизола требованиям настоящего стандарта при со­блюдении потребителем условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.

Гарантийный срок хранения фольгоизола — 12 мес. со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока хранения фоль­гоизол должен быть проверен на соответствие тре­бованиям настоящего стандарта. В случае соответ­ствия материал может быть использован по назна­чению.

Приложение 1 Справочное

Отклонение от справочной массы рулона не является браковочным признаком.

Справочная масса рулона фольгоизола в зави­симости от толщины должна быть:

Приложение 2 Справочное

Сырье и материалы, применяемые для изготовления фольгоизола

Фольга алюминиевая марок М и Т (ГОСТ 618-73) Битумы нефтяные кровельные (ГОСТ 9548-74) Масло С-220 (ГОСТ 8463-76)

Масло ПС-28 (ГОСТ 12672-77)

Масла моторные автомобильные (ГОСТ 10541-78) Асбест хризотиловый 7-го сорта (ГОСТ 12871-83) Синтетический каучук марки СКИ-3 (ГОСТ 14925-79) Синтетический каучук марок СКС-30 и АРКМ-27 (ГОСТ 15628-79)

Сосновая канифоль (ГОСТ 19113-84)

Битумы нефтяные дорожные (ГОСТ 22245-76) Смола инден-кумароновая (ОСТ 14-30-77) Бутилкаучук (ТУ 38.003169-79)

Резиновая крошка (ТУ 38.108035-87)

Масло каменноугольное (ГОСТ 2770-74) или другое сырье и материалы по НТД, утверж­денным в установленном порядке, в соответствии с технологическим регламентом на производство фоль­гоизола.

СТ СЭВ 4927-84 Стандарт совета экономической взаимопомощи Изделия асбестоцементные

Настоящий стандарт СЭВ распространяется на асбестоцементные изделия для строительства и ус­танавливает их классификацию.

Настоящий стандарт СЭВ не распространяется на сборные конструкции, выполненные с использо­ванием асбестоцементных изделий.

Асбестоцементные изделия по характерным при­знакам формы и назначению подразделяют на:

1. Листовые изделия:

1.1. Плоские листы общего назначения:

1.1.1. Калиброванные.

1.1.2. Некалиброванные.

1.2. Кровельные плитки:

1.2.1. Прямоугольные.

1.2.2. Фасонные.

1.3. Плоские листы специального назначения:

1.3.1. Жаростойкие.

1.3.2. Гибкие.

1.3.3. Перфорированные.

1.4. Волнистые листы:

1.4.1. Низкого профиля (с высотой волны до 25 мм).

1.4.2. Среднего профиля (с высотой волны от 26 до 45 мм).

1.4.3. Высокого профиля (с высотой волны от 46 до 60 мм).

1.4.4. Сверхвысокого профиля (с высотой волны более 60 мм).

1.5. Фасонные детали:

1.5.1. Коньковые.

1.5.2. Переходные.

1.5.3. Лотковые.

1.5.4. Угловые.

1.5.5. Гребенки.

1. Трубы и соединительные детали:

1.1. Трубы.

1.1.1. Напорные.

1.1.2. Безнапорные.

1.1.2.1. С раструбом.

1.1.2.2. Без раструба.

1.2. Муфты.

1.2.1. Напорные.

. 2.2.2. Безнапорные.

1.3. Фитинги:

1.3.1. Раструбы.

1.3.2. Патрубки.

1.3.3. Колена.

1.3.4. Отводы.

1.3.5. Тройники.

1.3.6. Крестовины.

1.3.7. Ревизии.

1.3.8. Зонтики.

1.4. Короба вентиляционные:

1.4.1. С раструбом.

1.4.2. Без раструба.

1.5. Полуцилиндры:

1.5.1. С раструбом.

1.5.2. Без раструба.

2. Панели и плиты:

2.1. Панели стеновые:

2.1.1. Для наружных стен.

2.1.1.1. Основные.

2.1.1.2. Доборные.

2.1.1.3. Угловые.

2.1.2. Для перегородок.

3.2; Плиты покрытий:

3.2.1. Основные.

3.2.2. Доборные.

3. Архитектурно-строительные изделия и детали:

3.1. Подоконные плиты.

3.2. Швеллеры.

3.3. Детали архитектурного оформления.

3.4. Строительные изделия различного назна­чения (прочие).

Асбестоцементные изделия (пп. 1, 3, 4) по виду отделки подразделяются на изделия:

• обычного серого цвета;

• на белом цементе;

• на цветных цементах;

• окрашенные;

• с рельефной отделкой;

• с прочими видами отделки.

СТ СЭВ 4926-84

Стандарт совета экономической

взаимопомощи

Изделия асбестоцементные

Термины и определения Дата введения 1986-01-01 Автор — делегация СССР в Постоянной кок сии по сотрудничеству в области строительства. Тема — 22.400.25-83.

Стандарт СЭВ утвержден на 56м заседании П Настоящий стандарт СЭВ распространяется асбестоцементные изделия, применяемые в стр тельстве, и устанавливает термины и определе их основных понятий.

Примечание. Обозначения, указанные в пп. 22 и 23, соответствуют СТ СЭВ 2438-80.

ГОСТ 30340-95 3. Форма и основные размеры

рисунок 1) листы изготавливают двух видов, опреде­ляемых высотой и шагом волны; обозначение про­филя листа — 40/150; 54/200, где в числителе указа­на высота, а в знаменателе — шаг волны в милли­метрах.

3.2 Основные размеры листов должны соответ­ствовать указанным в табл. 1.

3.3 Форма деталей и их сокращенное обозначе­ние приведены на рис. 2-5 и в табл. 2.

УДК 691.328.5-417.5:006.354 3.1 По форме поперечного сечения (профилю,

Группа Ж14 Межгосударственный стандарт Листы асбестоцементные волнистые

Технические условия Asbestos-cement corrugated sheets.

Spesifications

Дата введения 1996-09-01 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Стром- композит» Российской Федерации ВНЕСЕН Минстроем России ПРИНЯТ Межгосударственной научно-техничес­кой комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 19 апреля 1995 г.

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 сентября 1996 г. в ка­честве государственного стандарта Российской Фе­дерации Постановлением Минстроя России от 22 февраля 1996 г.* № 18-12

* С поправкой, опубликованной в ИУС № 4 1997 г.

ВЗАМЕН ГОСТ 20430-84 и ГОСТ 16233-77

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на асбе­стоцементные волнистые листы (далее — листы) и детали к ним, предназначенные для устройства кро­вель и стеновых ограждений зданий и сооружений.

Стандарт устанавливает обязательные требова­ния, изложенные в разделах 6, 7, подразделах 4.2, 4.3, 8.2, пунктах 3.2, 3.4-3.7, 4.1.2-4.1.4, 4.4.2, 8.1.3- 8.1.5.

Tafiniiim

Рис. 4. Равнобокая угловая деталь

Рис. 5. Лотковая деталь

3.4 Основные размеры деталей должны соответ­ствовать указанным в табл. 3.

3.5 Листы и лотковые детали должны иметь пря­моугольную форму в плане. Отклонение от прямо- угольности не должно быть более 15 мм.

3.6 Продольные кромки листов, лотковых и рав­нобоких угловых деталей должны быть прямолиней­ными. Отклонение от прямолинейности не должно быть более 10 мм.

3.7 Условное обозначение листов и деталей дол­жно состоять из:

— обозначения профиля листа, сокращенного обозначения детали;

— числа волн (только для листов профиля 40/150);

— толщины (только для листов профиля 54/200);

— обозначения настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений:

1. Лист профиля 40/150 восьмиволновый:

40/150-8 ГОСТ 30340-95

2. Лист профиля 54/200 толщиной 7,5 мм:

54/200-7,5 ГОСТ 30340-95

3. Деталь упрощенная коньковая перекрываю­щая к листам профиля 54/200:

УКУ-2 ГОСТ 30340-95

3.8. Справочная масса листов и деталей приве- ■ дена в приложении А.

4. Технические требования

Листы и детали должны изготовляться в соответ­ствии с требованиями настоящего стандарта по тех­нологическому регламенту, утвержденному предпри- ятием-изготовителем.

4.1. Внешний вид.

4.1.1. Листы и детали могут выпускаться окрашен­ными и неокрашенными.

4.1.2. Листы и детали не должны иметь отколов, пробоин и сквозных трещин.

Допускаются малозначительные дефекты:

— отдельные сдиры протяженностью в любом направлении не более 100 мм;

— отдельные щербины с одной стороны листа (детали) размером не более 15 мм в направлении,

Таблица 3 (в миллиметрах) bgcolor=white>1130
Сокращенное

обозначение

детали

Длина 1_ ±10 Ширина В ±10 Толщина 1 + 1,0 -0,3 Высота рядовой волны И ±3 Высота пере­крывающей волны И(1) ±3
КС-1 380
КС-2 385 7,5 40 46
УКС-1
УКС-2 330 5,8
РС 1750 300
ЛС 405
КУ-1 1125 380
КУ-2 385 54 60
УКУ-1 1310 440
УКУ-2 445 7,5 —.
РУ 1750 300
ЛУ 405

перпендикулярном кромке изделия. Общая величи­на щербин, измеренная вдоль кромки изделия, не должна превышать 60 мм;

— отдельные поверхностные разрывы длиной не более 100 мм и шириной 2 мм.

Суммарное число малозначительных дефектов на одном листе (детали) в любой комбинации не дол­жно быть более трех, а число листов (деталей) с та­кими дефектами в выборке не должно быть более одной трети ее объема*.

4.1.3. Цвет окрашенных листов и деталей и ин­тенсивность их окраски должны соответствовать об­разцам-эталонам, утвержденным предприятием-из- готовителем.

4.1.4. Поверхность листов и деталей должна быть равномерно окрашенной, без высолов и пятен, види­мых на расстоянии 10 м.

4.2. Физико-механические показатели

4.2.1. Физико-механические показатели листов и деталей должны соответствовать указанным в табл. 4.

4.2.2. Окрашенная поверхность листов и деталей должна быть устойчива к истиранию. Прочность цвет­ного покрытия, измеряемая количеством израсходо­ванного при истирании кварцевого песка, должна быть не менее 3 кг.

4.3. Маркировка.

4.3.1. На лицевой поверхности перекрываемой части листов и деталей должны быть нанесены;

— товарный знак или наименование предприя­тия-изготовителя;

— обозначение профиля листа (сокращенное обозначение детали), а на листах профиля 54/200 так­же толщина;

— номер партии.

4.3.2. Качество маркировки должно быть те чтобы исключалась возможность оспорить ее сс жание.

4.4. Упаковка.

4.4.1. Листы и детали поставляют без упако

4.4.2. В районы Крайнего Севера и труднс тупные районы листы и детали должны поставг ся в упакованном виде или в специализирова! кассетах, а также, по согласованию с МПС, в уну сальных крупнотоннажных контейнерах. Тара и ковка — по ГОСТ 15846.

5. Пожарно-техническая характеристика

Асбестоцементные волнистые листы и дета ним относятся к группе негорючих строительны) териалов по ГОСТ 30244.

6. Правила приемки

6.1. Каждая партия листов и деталей должна принята службой технического контроля предг тия-изготовителя в соответствии С требованиям! стоящего стандарта.

6.2. Правила приемки — по ГОСТ 30301 со дующим дополнением. Партию листов (деталей) нимают, если при проведении приемосдаточны: пытаний по прочности на истирание цветного пс тия и состоянию окрашенной поверхности ка) изделие, отобранное для контроля, удовлетво требованиям настоящего стандарта.

6.3. При приемочном контроле предприяти готовитель может проводить приемосдаточные и тания по показателю испытательной планочно( грузки вместо сосредоточенной штамповой нагр;

Табли

Значения испытательной планочной нагрузки приведены в приложении Б.

6.4. При проведении инспекционных проверок и контроля потребителем порядок отбора листов и деталей, число отбираемых изделий (объем выбор­ки) и оценка результатов контроля — по ГОСТ 30301.

6.5. Предприятие-изготовитель должно сопро­вождать каждую поставку листов и деталей докумен­том о качестве, в котором указывают:

— наименование и адрес предприятия-изгото­вителя;

— условное обозначение листов (деталей);

— номер партии и дату изготовления;

— количество листов и деталей каждой партии в поставке;

— результаты испытаний каждой партии;

— обозначение настоящего стандарта.

7. Методы контроля

7.1. Методы контроля — по ГОСТ 8747 и настоя­щему стандарту.

7.2. Длину деталей измеряют следующим образом:

— коньковых и упрощенных коньковых деталей — вдоль оси раструбной части;

— равнобокой угловой детали — вдоль одной из боковых кромок;

— лотковой детали — вдоль оси детали.

7.3. Ширину коньковых и упрощенных коньковых деталей измеряют один раз посередине детали с использованием прямоугольных упоров; ширину рав­нобокой угловой детали и лотковой детали — у обеих торцевых кромок на расстоянии 30-50 мм от кромки.

Таблица 5

Каждое измерение должно быть в пределах до­пускаемых отклонений.

7.4. Высоту каждой рядовой волны и перекрыва­ющей волны коньковых деталей измеряют с торце­вой стороны волнистой части.

7.5. Испытание сосредоточенной штамповой на­грузкой следует проводить для листов:

— профиля 40/150 — по схеме с двумя пролета­ми с расстоянием между опорами I, равным (750±5) мм в осях;

— профиля 54/200 — по схеме с одним проле­том с расстоянием между опорами I, равным (1500±5) мм в осях.

7.6. Величина предела прочности при изгибе от­дельного образца не должна быть ниже норматив­ной, указанной в таблице 4, более чем на 10%.

При испытании прочности листов испытательной планочной нагрузкой листы следует испытывать по схеме в соответствии с чертежом 12 ГОСТ 8747.

7.7. При определении ударной вязкости необхо­димо использовать, в зависимости от вида детали, прокладки, маятник и пояс шкалы копра в соответ­ствии с табл. 5.

8. Транспортирование и хранение

8.1. Транспортирование.

8.1.1. Транспортирование листов и деталей про­изводится транспортом любого вида с соблюдением Правил перевозок грузов, установленных для транс­порта данного вида, и требований другой документа­ции, утвержденной в установленном порядке.

Транспортирование листов и деталей железно­дорожным транспортом производится на платфор­мах, в полувагонах и крытых вагонах. При этом их раз­мещение и крепление должно производиться в соот­ветствии с ГОСТ 22235 и Техническими условиями

погрузки и крепления грузов, утвержденными МПС.

8.1.2. Транспортирование листов и деталей осу­ществляют в пакетированном виде:

— в специализированных кассетах и других сред­ствах пакетирования;

— в деревянных решетчатых ящиках по ГОСТ 10198;

— в транспортных пакетах, сформированных с ис­пользованием деревянных подкладок или поддонов. В качестве обвязок применяют стальную ленту по ГОСТ 3560 или проволоку по ГОСТ 3282. Количество обвязок, их сечение, размеры подкладок и поддонов устанавливаются соответствующими нормативными документами.

8.1.3. Габаритные размеры пакетов не должны превышать по длине 1950 мм, по ширине 1350 мм, по высоте 1880 мм; масса пакета не должна быть более 5000 кг.

8.1.4. Транспортные пакеты должны быть мар­кированы в соответствии с ГОСТ 14192 с указанием основных, дополнительных и информационных под­писей, выполненных на самом пакете или ярлыке, надежно прикрепляемом к пакету.

8.1.5. Допускается транспортировать листы сто­пами в непакетированном виде в крытых железно­дорожных вагонах и автомобилях.

При погрузке в крытые железнодорожные ваго­ны число листов в штабеле, состоящем из одной или более стоп, не должно превышать:

165 шт. — для 40/150;

листов профиля

150 шт. — для 54/200 толщиной 6,0 мм;

листов профиля

8.2. Хранение.

8.2.1. Хранение листов и деталей у изготови' должно осуществляться в соответствии с техног ческим регламентом, утвержденным в установлег порядке, с соблюдением требований техники б пасности и сохранности продукции.

8.2.2. Транспортные пакеты при хранении у требителя могут быть установлены друг на дру штабели.

Стопы непакетированных листов должны ниться у потребителя на поддонах (подкладках), пы вместе с поддонами (подкладками) могут ( установлены друг на друга в штабели.

8.2.3. Установка транспортных пакетов или с поддонами (подкладками) друг на друга должна ществляться в соответствии с правилами технию зопасности. При этом общая высота штабеля из тр портных пакетов не должна превышать 3,5 м, стоп — 2,5 мм.

8.2.4. При погрузочно-разгрузочных, трансп но-складских и других работах не допускаются уд по листам и деталям и их сбрасывание с какой б ни было высоты; грузозахватные устройства дол иметь защитные приспособления (прокладки, иа чающие возможность повреждения изделий.

9. Указания по применению

9.1. При применении листов и деталей сле^ руководствоваться проектной документацией, ут жденной в установленном порядке.

9.2. Назначение листов и деталей приведе! табл. 6 и 7.

130 шт. — для 54/200 толщиной 7,5 мм. листов профиля

Приложение А Информационное

<< | >>
Источник: Панасюк М.В.. Кровельные материалы. Практическое руководство. Характеристики и технологии монтажа нов новейших гидроизоляционных, теплоизоляционных, пароизоляционных материалов. 2005

Еще по теме ГОСТЫ ОСНОВНЫХ КРОВЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ:

  1. Панасюк М.В.. Кровельные материалы. Практическое руководство. Характеристики и технологии монтажа нов новейших гидроизоляционных, теплоизоляционных, пароизоляционных материалов, 2005
  2. Кровельные материалы
  3. МОНТАЖ КРОВЕЛЬНОГО КОВРА ИЗ БИТУМНО-ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА СТАРУЮ МЕТАЛЛИЧЕСКУЮ КРОВЛЮ
  4. ДРУГИЕ СПОСОБЫ КРЕПЛЕНИЯ КРОВЕЛЬНОГО КОВРА ИЗ РУЛОННЫХ БИТУМНО-ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ
  5. РОССИЙСКИЕ ФИРМЫ-ПРОИЗВОДИТЕЛИ КРОВЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ОФИЦИАЛЬНЫЕ ДИЛЕРЫ ВЕДУЩИХ ЗАРУБЕЖНЫХ ФИРМ
  6. Кровельные работы
  7. Кровельные работы
  8. ВЫБОР КРОВЕЛЬНОГО ПОКРЫТИЯ
  9. Порядок выполнения кровельных работ
  10. МОНОПАНЕЛИ - КРОВЕЛЬНЫЕ СИСТЕМЫ
  11. КРОВЕЛЬНЫЕ МАСТИКИ
  12. Работы с кровельным железом
  13. Работа с кровельным железом.
  14. Огрунтовка кровельной стали.
  15. Выполнение кровельных работ в зимнее время
  16. СЛОВАРЬ КРОВЕЛЬНЫХ ТЕРМИНОВ
  17. Основание под кровельное покрытие