<<
>>

СВАРКА УЗЛОВ СОПРЯЖЕНИЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИ МОНТАЖЕ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЗДАНИЙ

Железобетонные элементы, предназначенные для крупнопанельного строительства, снабжены закладны­ми деталями, с помощью которых при монтаже зданий они крепятся одна к другой. Закладные детали свари­вают непосредственно или с помощью промежуточных деталей: пластин, уголков, швеллеров или прутков из стали.

Наиболее распространено соединение заклад­ных деталей внахлестку, что объясняется возможнос­тью компенсации с помощью таких соединений неко­торых неточностей монтажа элементов полносборных зданий.

Контроль качества сварных соединений узлов со­пряжения сборных железобетонных элементов связан со значительными трудностями, например, с невоз­можностью вырезки отдельных узлов и испытания их в строительной лаборатории. Кроме того, сварные соединения, часто находятся в местах, труднодоступ­ных для осмотра и инструментальных замеров. Поэто­му производители работ, мастера и бригадиры долж­ны производить тщательный пооперационный конт­роль на всех стадиях работ по устройству узлов сопря­жения, начиная с проверки соответствия проекту рас­положения закладных деталей, качества стали, из ко­торой сделаны закладные детали, применяемых элек­тродов, методов сварки и т.

д.

В закладных деталях или в промежуточных эле­ментах недопустимы следующие дефекты: трещины, расслоения, грубые рваные зазубренные кромки или торцы, срезы с отклонениями от прямого угла более 15*. сплющивания при механической рубке на глуби­ну более 0.1 толщины элемента или диаметра стер­жня и т. п.

При монтаже железобетонных конструкций необхо­димо, чтобы стальные элементы закладных деталей, собираемых внахлестку и в тавр, прилегали плотно друг к другу. Зазор в местах сварки между элемента­ми не должен превышать 0,5 мм. Исключение составляют нахлесточные или тавровые соединения оцинкованных стальных деталей толщиной 12 мм.

при сварке которых с помощью щупов следует обеспечить зазор между элементами в месте сварки при­близительно 1,5 мм.

Величина перекрытия соединяемых внахлестку стальных элементов, свариваемых лобовыми швами, должна быть в 5 раз больше толщины соединяемых деталей (не менее 30 мм). В процессе сборки узлов примыканий проверяют соосность соединяемых стер­жней, симметричность расположения круглых накла­док, желобчатых подкладок (или накладок в продоль­ном направлении) относительно оси стыка и воз­можность появления перелома осей стержней. При обнаружении несоответствия качества сборки узлов сопряжения железобетонных элементов рабочим чер­тежам вопрос о возможности сварки узлов или их пе­ределке следует решать совместно с представителем авторского надзора.

Мастер и бригадир обязаны контролировать каче­ство подготовки соединений узлов сопряжения сбор­ных железобетонных элементов под сварку. Кромки и поверхности соединяемых и промежуточных стальных элементов должны быть тщательно очищены от грата, заусенцев, ржавчины, битума, краски, шлака и наплы­вов бетона. При подготовке выпусков стержней под сварку их торцы и боковые поверхности должны быть зачищены на участке длиной 0,5 диаметра стержней (но не менее 15 мм от края кромки, а при наличии раз­делки кромки - от края разделки). В случае обнаруже­ния на поверхности соединяемых или промежуточных стальных элементов влаги, снега или инея необходи­мо эти места просушить с помощью паяльных ламп или газовых горелок.

Производитель работ и инженер по контролю за качеством сварочных работ (из строительных или сва­рочной лаборатории) обязаны:

- осуществлять техническое руководство свароч­ными работами в целях повышения их качества;

- контролировать соответствие проекту поступаю­щих на производство электродов и других материалов для сварочных работ, наличие сертификатов на них, правильность хранения электродов на складе;

- проверять техническое состояние сварочного оборудования, оснастки и инструмента;

- контролировать процесс сварки и качество сва­рочных соединений.

Каждый сварщик независимо от стажа работы не реже одного раза в полгода должен пройти испытания.

Сварщики, имевшие перерыв в работе более трех ме­сяцев, а также допускающие брак в работе, подверга­ются досрочным испытаниям. Сварщики, выдержав­шие испытания, получают соответствующие удостове­рения, в которые заносят результаты испытаний. Этот документ является основанием для допуска к работе по сборке и сварке соединений узлов полносборных зданий. Каждому сварщику присваивается личное клеймо, которым он должен отмечать свариваемые им конструкции.

Производитель работ или инженер лаборатории должен проверить наличие у сварщиков удостовере­ний, подтверждающих их квалификацию и устанавли­вающих характер работ, выполнять которые они име­ют право, а также провести с ними инструктаж по технологии сборки и сварки соединений узлов примы­кания сборных железобетонных элементов.

Производитель работ или инженер, контролирую­щий качество сварки, должен проверить качество каж­дой партии электродов. При наличии сертификата на электроды контроль сводится к сравнению данных сер­тификатов с требованиями проекта. В случае отсут­ствия сертификатов в первую очередь проверяют вне­шний вид электродов. Затем от каждой партии берут электроды и сваривают ими образцы металла, после чего проверяют химический состав и механические свойства наплавленного металла.

Электроды должны удовлетворять требованиям, предусмотренным ГОСТ 9467. Чтобы электроды име­ли целое неотслоившееся сухое покрытие, их хранят в металлических закрывающихся коробах. Короба защи­щают от влаги и резких перемен температуры, при ко­торых поверхность электродов может покрыться кон­денсатом. При длительном хранении электродов на складе (более трех месяцев) или на месте производ­ства работ (более двух недель), даже при отсутствии видимой влажности покрытия, электроды типа Э42 прокаливают в электрическом шкафу при температу­ре 220вС в течение 1 ч, электроды типа Э42А и Э50А - при температуре 400“С в течение 0,5 ч. Независимо от сроков хранения необходимо прокаливать электроды при обнаружении влажности покрытия или значитель­ной пористости швов.

Контроль за оборудованием и оснащением сварщи­ка заключается в определении их технической исправ­ности, возможности выполнения с их помощью сварки заданной технологии и соответствия оборудования и оснащения условиям техники безопасности и охраны труда. Все сварочное оборудование должно находить­ся под постоянным контролем квалифицированного электромонтажника.

В целях обеспечения высокого качества сварки сле­дует контролировать правильность эксплуатации обо­рудования и, в первую очередь, не допускать перегру­зок сварочного трансформатора.

Максимально допу­стимая температура нагрева отдельных частей транс­форматора от 70 до75*С. Необходимо следить за тем, чтобы все соединения выполнялись проводами требу­емого сечения, хорошо затягивались, отдельный дрос­сель не отключался от сварочной цепи, а корпус транс­форматора был заземлен.

В процессе сварки следует систематически прове­рять соответствие технологии и режима сварки реко­мендациям проекта. Режим сварки контролируют с помощью амперметра и вольтметра, установленных на сварочной машине.

Качество всех законченных сварочных швов и со­единений обычно контролируют осмотром швов и со­единений после очистки их поверхности от шлака и заг­рязнений. В отдельных случаях для осмотра швов при­меняется лупа пяти- или десятикратного увеличения. Качество сварных швов и соединений оценивают по следующим показателям: форме и равномерности че­шуек на внешней поверхности швов; размерам швов; наличию внешних дефектов (подрезов, прожогов, на­ружных раковин, наплывов); равномерности проплав­ления (на основании осмотра корня стыкового шва и цветов побежалости на обратной поверхности про­плавляемых элементов нахлесточных и тавровых со­единений).

При контроле внешнего вида сварного соединения его качество проверяют в соответствии с требовани­ями СИ 393-78. В отдельных случаях, оценивая каче­ство сварных швов, их сравнивают с эталоном. Хоро­шо выполненный сварной шов имеет плавный пере­ход к основному металлу без наплывов и подрезов, равномерную ширину и высоту по длине. Сварной шов считается непригодным, если наплавленный металл неравномерно распределен по шву, если шов имеет бугры и седловины, неравномерную ширину и высоту подлине. Неправильная форма шва создает местные концентрации напряжений и понижает прочность со­единения.

При внешнем осмотре швов для выявления их де­фектов производят замеры, которыми устанавливают правильность выполнения швов и их соответствие за­данным чертежам: у стыковых швов проверяют разме­ры по ширине и высоте шва, у угловых швов соедине­ний внахлестку и втавр - размер катета.

Таблица 4.4
Допустимые отклонения в размерах и качестве сварных соединений, выполняемых при монтаже сборных железобетонных конструкций
Для контроля качества сварных соединений лабо­раторией производственных испытаний предлагается набор специальных инструментов: штангенциркуль, металлическая линейка, универсальные шаблоны, ра- диусомеры, молоток для вскрытия швов, молоток для простукивания швов, два-три различных зубила, на­пильники, стальная щетка, увеличительная лупа, све­тофильтр из цветного стекла. Помимо этого швы мож­но обмерять шаблонами.

Подготовку кромок под сварку проверяют специ­альными шаблонами. Для проверки высоты и формы швов пользуются универсальным шаблоном А. И. Кра- совского. При измерении высоты стыкового шва шаб­лон устанавливают и измеряют высоту по шкале, рас­положенной на прямолинейной части шаблона, в точ­ке, где шкала соприкасается со швом. Высоту угло­вых швов измеряют этим же шаблоном; деление шка­лы, расположенное у точки касания ее с поверхностью шва, будет соответствовать высоте шва. Если при внешнем осмотре или простукивании молотком об­наружены дефектные участки в швах, то по требова­нию технического или авторского надзора на этих уча­стках производят высверливание шва до вскрытия его вершины в глубь основного металла на 1,5 мм с последующим травлением для проверки провара кор­ня шва.

Для выявления границ сплавления высверленное место протравливают химическим реактивом (двойной солью хлорной меди и аммония - 10 г на 100 см3 воды). При обнаружении дефектов в одном месте дополни­тельно сверлят шов для определения границы сплав­ления и повторяемости дефектов и удваивают ранее намеченное число сверлений. Если число и размеры дефектов будут превышать допустимые, необходимо вместе с представителем проектной организаци ре­шить вопрос о браковке и переделке всех проверен­ных сварных соединений.

Мастер или бригадир должен лично проследить, чтобы засверленные места после травления были ней­трализованы известковым раствором, обильно промы­ты водой, просушены и тщательно заварены.

По требованию представителя проектной организа­ции для особо ответственных узлов допускается (по со­гласованию со строительной организацией) вырезать отдельные соединения в узлах сопряжения сборных железобетонных элементов, но только в том случае, если возможен ремонт места вырезки.

Металлографи­ческие анализы и механические испытания образцов из вырезанных участков сварных соединений, произведен­ные в специальной лаборатории, дают достоверные сведения о качестве сварных соединений.

Для контроля качества сварных швов и соединений применяют современные физические методы (рент­ген, гамма-лучи или ультразвук). Однако в условиях строительной площадки указанные методы контроля весьма дороги, а некоторые из них представляют опас­ность для здоровья окружающих.

Принимают сварные соединения узлов примыканий сборных железобетонных элементов крупнопанельных зданий, если они соответствуют требованиям СН 393- 78. Сварные швы и соединения принимает производи­тель работ, мастер или инженер по сварке (в необ­ходимых случаях привлекаются работники лаборато­рии) ежедневно в конце смены путем наружного осмот­ра сварных швов и соединений. Результаты приемки фиксируются в журнале производства сварочных ра­бот с указанием характера и типа соединения, его но­мера, этажа и фамилии сварщика.

Все принимаемые сварные соединения, размеры стальных соединительных накладок, а также размеры и качество сварных швов проверяют наружным осмот­ром и обмером. При осмотре устанавливают отсут­ствие видимых внешних дефектов. Отклонения в раз­мерах сварных соединений не должны превышать до­пустимых в табл. 4.4.

<< | >>
Источник: коллектив. Бетоны. Материалы. Технологии. Оборудование.. 2006

Еще по теме СВАРКА УЗЛОВ СОПРЯЖЕНИЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИ МОНТАЖЕ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЗДАНИЙ:

  1. Монтаж сборных лестниц из крупноразмерных железобетонных элементов
  2. МОНТАЖ ЗДАНИЙ ИЗ КРУПНОРАЗМЕРНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
  3. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРИ МОНТАЖЕ ПОЛНОСБОРНЫХ ЗДАНИЙ
  4. ОСОБЕННОСТИ КОНТРОЛЯ ПРИ МОНТАЖЕ ЗДАНИЙ В ЗИМНЕЕ ВРЕМЯ
  5. Последовательность проведения работ при холодной сварке
  6. Тема 6. ЛИНИИ ВЛИЯНИЯ ПРИ УЗЛОВОМ ДЕЙСТВИИ НАГРУЗКИ. НЕВЫГОДНОЕ ЗАГРУЖЕНИЕ ЛИНИЙ ВЛИЯНИЯ
  7. 8.3. Соединения сборных железобетонных элементов
  8. Элементы железобетонного связевого каркаса
  9. ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ЛЕСТНИЦ
  10. ОСОБЕННОСТИ МОНТАЖА ЗДАНИЙ ПОВЫШЕННОЙ ЭТАЖНОСТИ
  11. Основные элементы зданий
  12. КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ГРАЖДАНСКИХ ЗДАНИЙ
  13. Строительная часть пассажирского лифта из железобетонных объемных элементов
  14. Монтаж сборных лестниц из железобетонных ступеней по стальным косоурам
  15. РАСЧЕТ ПО ВЫНОСЛИВОСТИ НОРМАЛЬНЫХ СЕЧЕНИЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗГИБАЕМЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
  16. Монтаж перекрытий из балок с заполнением плоскими железобетонными плитами
  17. §14. Сведения о частях зданий и их конструктивных элементах